Внедрение 5s на производстве: Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства

Содержание

Система 5с на производстве что это такое

Есть ли какой не затратный способ увеличить производительность труда? Спросили предприниматели и бизнесмены. Есть – это система 5S. Расскажу про систему 5С на производстве, что это такое, с примерами и  практическими рекомендациями.

Содержание

Система 5С на производстве что это такое

Примеры из жизни производства «До»

Как внедрить 5S  – 1 этап

Внедряем практически 5S – 2 этап

Как 5S внедрить на практике – 3-5 этап

Примеры из жизни производства «После»

Как не надо внедрять 5S

Система 5С на производстве что это такое

Одно время, работая в крупной российской организации, мы внедряли систему 5С. Позже я стала обучать сотрудников и проводить тренинги по внедрению 5S (допускается название и»С» и «S») . Это было начальное звено огромных трансформаций, которые пошли на пользу бизнесу.

Эта система позволила сотрудникам экономить время и силы на выполнение более продуктивных задач, на выполнение бизнес-плана.

Поэтому, зная тему изнутри,  объясню простыми словами, что такое 5С. Прежде всего, это разумная организация своего труда. Цель – сэкономить время и силы, борьба с потерями, неэффективными движениями. Подробнее почитать, какие бывают потери и как их найти — можно в отдельной статье.

Это не только сокращение времени на операцию, повышение производительности и изготовление большего количества деталей в одну единицу времени, но и безопасность.

Расшифровка 5S:

  • Sorting — Сортируй. Сортировка нужных и лишних вещей. Нужные  – оставляй, ненужное – выброси! УБОРКА
  • Set in Order — Соблюдай порядок. У каждого предмета свое место: где взял, туда и положи обратно.  ПОРЯДОК
  • Sweeping – Содержи в чистоте. Вытри пыль и дыши свободно. ЧИСТОТА.
  • Standardizing – Стандартизируй. После многих попыток выбери самое удобное расположение вещей, и пусть так будет всегда и на каждом аналогичном участке. СТАНДАРТ
  • Sustaining the discipline – Совершенствуй. Пусть применение принципов 5 с войдет в привычку и станет незаменимым спутником на рабочем месте, а не хаос – обузой. Периодично смотри критично на свое рабочее место «Что можно улучшить?» УЛУЧШЕНИЯ

Для получения полно представления о системе 5S  приведу примеры ситуации «До» внедрения  на производстве.

Примеры из жизни производства «До»

Цех со станками ЧПУ. В цеху работают 3 смены, 6 бригад – операторы станков с ПУ (пультом управления). Ежедневно вытачивают детали для машиностроения, используют в своей работе инструменты для измерения. Пересменок не на рабочем месте, встречаются в раздевалке.

Ситуация «До» внедрения

Пример 1

Начало смены начиналось с поиска нужного инструмента, иногда, утро начиналось совсем не с песни :).

Инструменты хранились в ящике того рабочего, кто последний использовал. Попользовался штангенциркулем и бросил в ящик, закрыл на ключ. А завтра ушел на больничный. Станки  полдня простаивают, потому что никто не знает, где инструмент.

Пример 2

На том же производстве, но уже на рабочем месте  в бухгалтерии. Вышестоящая организация запросила срочно  сверку по деталям, отгруженным полгода назад. Мария Ивановна, ответственная за этот участок, проходила медкомиссию в этот день.

Отчет нужен срочно, с выборкой данных по браку и калибровке. Коллеги попытались помочь, потратили много времени, но найти в компьютере  нужный документ не смогли. С бумажным вариантом дела обстояли еще сложнее, отчет нужно было «поискать» в стопке в шкафу.

Пример 3

На склад, на этом же производстве, обратился оператор станка за прибором, нутромер вышел из строя.  Кладовщик искал нужный инструмент 40 минут, потому что  сменщик «куда-то задевал».

Если посчитать все временные потери в  примерах, и перевести в цифры – минуты – в часы – а потом в зарплату. За год получится внушительная сумма.

Даже если каждый работник простаивает (ожидает, ищет, ходит) по 20 минут в день, 247 рабочих дней 4940 минут – 82 часа в год по !одному! сотруднику. Сколько человек работает на производстве?!

В примерах описаны ситуации в разных подразделениях не случайно. Система 5С  должна охватывать всю структуру. Везде, во всех отделах, цехах, начиная от руководителя и секретаря, соблюдайте единые стандарты работы.

Как внедрить 5S  – 1 этап

1 этап – уборка, сортировка и удаление ненужного

  • Определение критериев для сортировки.

Отложите все необходимое в сторону. Все, что подвергается сомнению в другое место. Что не используется – либо выбросить, либо в места дальнего хранения. Знаете, в каждом доме есть антресоли, куда складывается вещи, которые редко используются.

В месте дальнего хранения  нужно раз в полгода  проводить ревизию. Если не использовалось в течение этого периода, выкидывать.  И 3 «кучка» — это вещи, подвергающиеся сомнению: нужно-не нужно.

На начальном этапе мы устраивали «субботники» после каждого рабочего дня целую неделю. Потом шутили: «копили добро годами, а разобрать хотим за час»

  • Определение места временного хранения – «зона хаоса»

Сделать временную зону хаоса, куда помещать все предметы «без решения». Обращаю внимание, временную. Через месяц этого понятия быть не должно. Пометьте красным маркером или изолентой «место хаоса».

Система 5 гибкая система, ее необходимо подстраивать под компанию и коллектив. Где-то можно сделать общую временную зону, у кого-то это будет индивидуальное, свое место «неразберихи».

Удалить ненужные предметы – значит сократить количество предметов до нужного в данное время. Сортировка, произведенная правильно, перестает быть лишь наведением порядка,  фактически она становится инструментом для полного обновления рабочего места.

Внедряем практически 5S – 2 этап

2 этап. Навести порядок

На данном этапе рисуется карта помещения, где внедряется 5S. Делаются замеры передвижения, перемещений «До» внедрения изменений. Цель – исследовать текущую ситуацию, сколько времени каждому оператору, чтобы взять заготовку, обработать ее на станке и отнести на стеллаж.

Замеры делаются по функциям и ролям как можно детальнее минимум 3 дня. Если это офис – то, как далеко ходит бухгалтер до принтера. Например, принтер расположен в дальнем углу от рабочего стола на расстоянии 15 м, печатает чаще всех – более 20 раз за день. Вот и получается, что бухгалтер наматывает 600 м впустую.

Встречались случаи в практике, когда принтер находился в другом кабинете, у руководителя. Руководитель печатает раз в 3 дня, а сотрудник – 18 раз на день. Мало того, что метры наматывает, но и еще беспрерывно отрывает руководителя (как стать эффективным руководителем можно почитать отдельно).

Поэтому цель данного этапа —  рациональное расположение не только мелких инструментов, но и предметов мебели или станков. Расположение по потоку движения, как удобнее и быстрее выполнять свою работу.

После замеров и анализа деятельности, необходимо совместное обсуждение нового расположения. Подчеркну, совместного, это очень важно, чтобы участвовали и генерировали идеи все.

Иногда, приходится перестановку не по одному разу делать. Нарисовали на бумаге, казалось удобно, а на практике  совсем наоборот.  Это нормальные рабочие моменты.

По длительности внедрения  это самый трудоемкий этап. В помощь — принципы, которым необходимо следовать…

Основные принципы

  • Ориентируйтесь на улучшение потока. Система «5S» основана на совершенствовании рабочего потока, а эффективность потока зависит от определенного ритма или процесса работы;
  • Чем меньше, тем лучше. Чем меньше предметов мебели, оборудования и прочего в помещении, тем проще поддерживать в нем порядок;

 

  • Сделайте так, чтобы поиск и использование любого предмета не вызывали затруднений;
  • Подумайте, чтобы вопрос «куда вернуть предмет после использования?» не возникал ни у кого; Создайте условия для того, чтобы возвращать предмет на его место можно было быстро и легко; Полки и ящики не должны хранить пустоту;
  • Расположите вещи в один ряд. Такой способ дает возможность не передвигать передний ряд, чтобы добраться до заднего;

 

  • Избегайте хранения в штабелях, вертикальных рядах;
  • Не располагайте тяжелые предметы прямо на полу. Используйте для их хранения подставки.
  • Применяйте маркировку, например, цветную изоленту, малярный скотч.
  • Обведите контуры для расположения предметов.
  • Используйте принцип зонирования

 

Как 5S внедрить на практике – 3 —  5 этапы

 

3  этап. Привычка

Сделайте своей привычкой содержание рабочего места в чистоте. Каждое утро/вечер протирать пыль на оборудовании, заодно внимательно исследовать на предмет поломок. Это дает шанс своевременно заявить или заменить необходимый инструмент. Важно не только вычистить все снаружи и изнутри, но и одновременно провести проверку.

4 этап. Стандартизация

Цель — разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего пространства на основе первых трех «S». Для этого разрабатывается чек-лист для проверки, назначается ответственный и периодичность аудита. Хорошо работает перекрестный аудит из смежных подразделений.

5 этап. Совершенствование

Цель пятого этапа: непрерывное повышение эффективности методов по поддержанию рабочего окружения.

1.Развернуть всеобщее обучение.

  • Основой обучения являются стандартные операционные процедуры в рамках всех «S»;
  • Наличие средств обучения, т.е. тренинги, видео, книги, инструкции.

2.Сделать «5S» привычкой.

  • «5S» вплетается в ежедневную  деятельность;
  • Предусмотреть периодичность аудитов;
  • Организация инспекций руководством;
  • Поддерживание обмена опытом внедрения «5S».

3.Продолжать улучшения.

  • Обеспечение поддержки руководством;
  • Системный подход к изменениям.

Возможно, будет интересны статьи по теме:

Примеры из жизни производства «После»

Сохрани порядок, потом порядок сохранит тебя. Этот девиз нужно повесить на каждом рабочем месте. Кроме быстродействия трансформация 5S  повышает безопасность. А это является KPI на производстве (подробнее в статье). Приведу некоторые решения после внедрения 5С.

Пример 1

Размещение стенда с инструментами между станками. На стенде у каждого инструмента свое место. Обязательные требования – свободный проход между станками, все масляные пятка должны быть засыпаны древесными опилками. Рядом лежит журнал оценки эффективности оборудования.

Пример 2

В компьютере у всех сотрудников единая система стандартизации. Документы расположены в папки с единой маркировкой. Создан единый  ресурс для отчетов и документов общего пользования.

Хранение бумажных экземпляров имеет понятную для всех логику. Везде есть маркировка, например для почты «Входящая», «Исходящая».

Пример 3

На складе надписи на стеллажах по позициям. Соблюден принцип, то, что чаще используется – ближе расположено. Взята в расчет периодичность отгрузки. Расположение по габаритам и весу.

Конечно, работа с каждой функцией индивидуальна. В офисе все легче, быстрее:  мебель можно двигать до идеального состояния, принтеры переставлять – испытывать «удобство». В цеху – многотонные станки раз в неделю не будешь перемещать. Мозговой штурм и много вариантов на бумаге рационального размещения приветствуются.

На складе своя специфика на первом этапе. Не будешь же выставлять 5000 позиций для сортировки. Рассчитывайте по срокам, работа может удлиниться. Выделяйте дополнительные ресурсы.

Возможно, Вам будут интересны еще способы повышения производительности труда…

Еще больше информации можно почерпнуть из книг по бизнесу, подборка лучших в отдельной статье.

Как не надо внедрять 5 S

В любом деле должна быть мера. Перегибы могут сыграть в этом простом и полезном инструменте для повышения производительности, плохую роль. Четкий баланс между расхлябанностью и «творческим беспорядком» до хождения по линеечке.

Ошибки

  • Отсутствие поддержки со стороны руководителя, могут быть разные варианты – игнорирует, не поддерживает в своем кабинете, не участвует в работе. «Если менеджеры компании не могут реализовать систему «5S», значит, они не могут эффективно управлять». Майкл Вэйдер
  • Коллектив разбился на 2 лагеря, тот, кто прошел обучение и реализует, и тот, кто еще не обучился и скептически  настроен: «ну с.., посмотрим…»
  • Отсутствие лидера внедрения. Обязательно должен быть человек, наделенный полномочиями руководителя, который прошел обучение и активно пропагандирует, организует, обучает остальных и контролирует.

 

  • Навязывание жесткого единого стиля. Нельзя стирать индивидуальность, на каждом рабочем месте своя логика и свое удобство.  Не может быть одинаковым рабочее место, например, правши и левши.
  • Неумение работать с сопротивлением. В любом коллективе есть некий процент людей, которые будут говорить: «Мне и так удобно», «Я привык», «Я и так знаю, где все найти» и прочие негативные высказывания.
  • Система штрафов за несоблюдение 5С.

Однако, несмотря на перечисленные ошибки система 5С, очень эффективна. Шаги и этапы позволят экономить время и пространство, увеличивать производительность и  в конечном итоге, прибыль предприятия. Приходите на консультацию, разберем, как повысить рентабельность с помощью менеджмента.

Про не забывайте про 3 обязательные сопутствующие звена системы 5C:

Считаю, что система 5S применима во всех сферах деятельности, не только на работе, но и дома. Ведь ни одна хозяйка не расположит полочку со столовыми приборами у входа на кухню и внизу шкафа. Просто иногда привычка делать по-старому, не дает взглянуть на расположение вещей по иному. А 5С – это инструмент для улучшения качества работы и жизни.

Еще один огромный плюс организации работы с помощью описанной системы — огромная экономия времени. Подробнее о тайм-менеджменте для руководителя и не только, можно почитать в отдельной статье.

Если же собираете свою бизнес-библиотеку, то здесь найдете скидку 10% на книги о Бережливом произв&

Внедрение системы 5s на производстве


  • На предприятии «Новомет-Пермь» системы 5S внедряется уже достаточно давно. Что было самым сложным?


– Для нас самой большой трудностью, безусловно, было принятие нового способа работы нашими сотрудникам. Любое изменение является для большинства людей серьезным препятствием – оно приносит в их повседневную жизнь неопределенность, и должно быть решаемо.


Мы решили эту проблему, благодаря небольшим поощрениям рабочих за каждый шаг успешной реализации 5S. Также мы ввели систему ежемесячного денежного награждения за хорошие показатели реализации 5S на рабочих местах, оценка участков проводится еженедельно. Результаты оценки размещаются на информационных стендах цеха, где каждый может их увидеть.

  • Что является вашим главным мотивом при внедрении 5S?


– Как международная компания мы хотим достигнуть статуса компании мирового класса за счет сокращения наших затрат, увеличения объемов производства и своевременной поставки нашей продукции клиентам, улучшая имидж компании и расширяя рынок сбыта наших клиентов.

  • Добившись первых успехов, непросто удержать темп и сохранить достигнутые результаты. Как не допустить возврата к исходному состоянию и утвердить стандарты?


– Мы на «Новомете» после проведения обучения начали реализовывать 5S на нескольких пилотных участках производства и получили очень хорошие результаты, но позже выяснилось, что с течением времени нормы, которые мы первоначально установили, потихоньку перестали соблюдаться, и рабочие стали постепенно возвращаться к «старым» способам работы.


Руководство приняло сознательное решение перезагрузить нашу стратегию и начать все сначала. Но на этот раз мы не стали использовать пилотные проекты, а нацелились на целые производственные площади (цеха). Для начала мы разработали ЛИН-буклет, в котором содержалась информация о 5S и то, чего мы на практике ожидаем от наших сотрудников. ЛИН-буклет содержал информацию обо всей системе 5S, и мы намеренно сохранили базовый уровень для того, чтобы достигнуть наших «установленных норм» во всех областях.


Буклет предлагал каждому рабочему печатную версию программы обучения, с которой в течение 2-х лет мы ознакомили всех рабочих. Данный буклет был разработан для двухлетнего периода, после чего планировалось создание нового буклета с расширенной и углубленной информацией.


Дополнительно мы помогали нашим рабочим внедрить 5S на рабочих местах, осуществляя наставничество, управление и поощрение. Также мы еженедельно проводили аудиты 5S, по результатам которых готовили рекомендации для совершенствования рабочих мест, разработали фотоэталоны для уборки рабочих мест и оборудования с определенным временем, которые поместили непосредственно на рабочие места.


Фотоэталоны непрерывно совершенствовались, главным образом, самими рабочими или менялись в соответствии с изменениями, происходящими на участке, или на всем производстве. Периодически информация о реализации 5S появляется и в нашей внутренней газете.

  • Как стимулировать работников к принятию философии грамотной организации рабочего места?


– Сложный вопрос. Мы используем финансовое вознаграждение, конкурсы, наставничество, поощрение и даже философию реагирования. Рабочие места отличаются друг от друга, каждая ситуация индивидуальна, и люди действительно не любят перемены, которые выбивают их из привычной комфортной зоны и вынуждают отказываться от привычного метода работы.


Принятие философии занимает столько времени, сколько необходимо, чтобы преодолеть страх рабочих, и ключом является терпение. Мы говорим нашим сотрудникам, что желаем стать Компанией Мирового Класса, и только реализовывая ЛИН, сможем достичь этого статуса.


Хорошей мотивацией также является подчеркивание преимуществ 5S в их каждодневной работе. Вовлечение сотрудников в проектирование и создание своих рабочих мест помогло легче принять изменения.

  • Насколько важны и необходимы при внедрении 5S, по Вашему мнению, стажировки и экскурсии для работников на более опытные заводы?


– Они имеют большое значение, благодаря им начальники цехов, мастера, технологи и рабочие могут увидеть то, как другие компании реализовывают и внедряют ЛИН-методы и какие преимущества они от этого получают. Посещение компаний, которые имеют и осуществляют ЛИН-практику, может дать наблюдателям представление о том, на что можно сделать упор, и мотивировать их к воплощению новых идей на собственном производстве.

  • Расскажите, пожалуйста, о внедрении 5S в непроизводственных отделах, если такая работа ведется у вас на предприятии?


– На данный момент мы имеет ограниченную практику реализации 5S в данных областях, но это одна из наших задач на 2014 год. Сейчас мы находимся на стадии подготовки программы обучения «ЛИН-офис» для наших сотрудников.

  • Как вы проводите оценку эффективности внедрения?


– Сначала мы проводили аудиты всех рабочих мест по самостоятельно разработанному стандарту и ЛИН-аудиты (документированная процедура в соответствии с ИСО) которые включали 5 уровней знаний и компетенций, позже этот документ перетерпел улучшения и изменения. Полученные результаты, мы представили в виде лепестковой диаграммы, на которой отражен текущий статус и произошедшие изменения. Сегодня, большинство наших цехов проводят аудиты 5S самостоятельно с помощью ЛИН-ответственных.

  • Для Вас 5S – отдельное направление работы, проект или элемент других программ – кайдзен, TPM?


– 5S является для нас неотъемлемой частью всей Лин-деятельности, принципы 5S включены в такие инструменты как ТРМ, SMED, Кайдзен, ЛИН-офис и другое.

  • Как вы обогащаете свой опыт? На кого ориентируетесь в работе?


– Нам повезло, при нашем плане внедрения ЛИН-инструментов у нас в штате изначально был сотрудник, который организовал обучение совместно с американской компанией Pratt & Witney. В дальнейшем мы добавили к нашей опытной команде специалиста из Англии, теперь сотрудничаем с «Кайдзен-центром», базируемым здесь, в Перми, и осуществляющим ЛИН-обучение других компаний на наших производственных площадках.


Для нас было очень важно, принять участие в стольких программах обучения и посетить столько других компаний, сколько было возможно, для того чтобы иметь возможность сравнить себя с ними, хотя пять лет назад было не так уж и много компаний, реализующих ЛИН-программы или имеющих глубокие знания по ЛИН в нашей области. Также мы посещаем все экономические форумы Пермского края, где обсуждаем ЛИН-инструменты и создаем хорошую справочную библиотеку.

  • Какие рекомендации Вы могли бы дать начинающим внедрение 5S?


– Совет новичкам: читайте как можно больше книг о 5S, все, которые вы можете найти. Учитесь всегда, когда это только возможно.


Посетите ваши рабочие участки и решите, чего именно вы хотите достичь. Фотографируйте участки, чтобы в дальнейшем продемонстрировать достигнутые результаты, произошедшие улучшения и полученную экономию.


Сформируйте план по реализации. Согласуйте его с высшим руководством и заручитесь их поддержкой для его реализации. Разработайте хорошую программу обучения для всех сотрудников – только так они смогут достичь желаемого уровня.


Обсуждайте свои планы с сотрудниками, вовлекая их в работу и принимая во внимание все их комментарии и советы. Объясните им преимущества от реализации 5S как для компании, так и лично для них. Объясните, насколько система 5S важна для вашего бизнеса, что после внедрения 5S в их ежедневную работу они смогут полностью проявить свой профессионализм и опыт на своих рабочих местах, что повысит заинтересованность клиентов.


Не волнуйтесь, если на первом этапе вы столкнетесь с неудачами, главное не отступать от намеченного плана, и вы обязательно достигните успеха.


Помните, что 5S – это чистота и порядок рабочего места и станков, доступность нужных инструментов и оборудования, простота и легкость использования рабочего места, а также стандарты для поддержания всей этой системы


 

Внедрение 5S — оптимизация рабочего пространства

Практическая часть

Как сделать 5S рабочих мест в офисе:

1

Вытащить всё со своих мест, в
том числе из всех  закоулков. (Для крупных
помещений можно частями, но нежелательно).

2

Вытереть, вымыть, удалить
грязь.

3

Выкинуть лишнее, или отложить его в зону карантина, или пометить
«красным ярлыком», если предмет пока некуда переместить и предмет на виду.

Идея «внедри-сегодня»:

зона карантина

Нужно: 1 коробка, 3 минуты (офис)
либо 1-2 квадратных метра, 5 минут (производство).

Помещайте в зону карантина предметы,
которые неизвестно, нужны или нет. Если в течение
1 месяца предмет не потребовался — его надо
удалить.

4

Выделить «зону хаоса»

Идея «внедри-сегодня»:

Зона хаоса

Нужно: любой способ
отмаркировать место (например, изолента или
открытая коробка).

Выделите место и разводите бардак
только там. Со временем уменьшайте это место.  
Важно! Не в ящике стола!!! — надо там, где бардак
виден.

5

Запланировать, где что будет
лежать. Можно сразу делать по частям (может быть
придется переделать) или сначала обсудить общее
расположение предметов и нарисовать общий план.
Это уж как удобнее конкретным людям.  
Размещение предметов нужно обсудить со всеми,
кто будет пользоваться.  Этот момент -самое то,
чтобы передвинуть также столы, шкафы, зоны.
Выслушайте идеи всех участников обсуждения.
очень часто в коллективе гораздо больше хороших
решений, чем кажется.

Важно: планировать должны те,
кто будет пользоваться. Дело не в том, чтобы всё
внешне смотрелось красиво, а в том, чтобы было
максимально удобно использовать, то
есть для каждой вещи нужно найти наилучшее место.

Это значит, что своё индивидуальное
рабочее место человек должен планировать сам.
И ничего страшного, если у каждого работника оно
будет организовано по-разному.

А вот например общий шкаф с документами,
принтер, рабочее место, которым пользуется
несколько человек и т.п. — нужно обсудить вместе.
Заранее выберите руководителя, который будет
принимать решения,  если консенсус не
получится.

6

Разложить вещи примерно так, как будет, и по мере раскладывания подправить план.

Советы

•  Зоны удобно
выделять цветной изолентой. Почему? Изолента
удобна, чтобы перемещать зоны, пока они не
устоялись. Да, может так оказаться, что то, что
придумали вначале, окажется не наилучшим. Зачем
нужна зона? Чтобы было видно, что предмет на
месте.

•  Когда много
бумаг, скрепляйте степлером или скрепкой бумаги
по одной теме и надпишите их. Так  вместо 100
бумаг получилось 14 кучек по 14 вопросам,
психологически гораздо легче.

•  Что чаще
используется — лежит ближе. Обратите внимание
также, на какой высоте это размещено (не надо
тянуться), под правую или под левую руку повешено.

•  Хранение в
точке использования — это идеальное решение для
часто используемых предметов (да и вообще для
всех, если получится).

7

Сделать маркировку (создайте файл, которым будете всегда пользоваться, тогда у
вас будут одинаковые шрифты и не придется нигде записывать, какой у них размер и пр.)

Советы

•  Чтобы не портить
стену, используйте белый малярный скотч, и также
можете прикрепить к стене бумагу, чтобы нанести
на неё контуры предметов. Белый малярный скотч
подойдет и для нанесения надписей на стену. В
этом случае, пока всё не устоялось, Вы сможете
поменять местами предметы, передвинуть надпись.

8

Сделать «приспособления» там, где они нужны (например, разграничители, коробки и пр.).Со временем вы сможете их улучшить и сделать более красивыми. На начальном этапе достаточно вырезать из картона и склеить скотчем, так как первое время Вы будете их перемещать и менять.

До:

После:

Советы

•  Не страшно,
если сначала Ваши «приспособления» будут
выглядеть грубовато. До того как их «изваять в
камне», нужно будет их переделать раз по 5 🙂

•  Контурные
формы можно вначале вырезать из картона, а затем
уже из фанеры

•  Вам пригодятся
картонные коробки и пластиковые контейнеры

•  «Удобно»
всегда лучше, чем «красиво». Экономьте
каждое движение, и тогда Вы действительно будете
убирать предметы на место.

8

Пусть каждое рабочее место будет индивидуальным. Не пытайтесь все
места сделать одинаковыми, каждый делает под
себя. Пусть предметы будут там, где Вам нужно, но
пусть у них будет продуманное место.

Важно! Несоблюдение этого принципа в разы повышает сопротивление
сотрудников. И наоборот, соблюдение этого принципа может подтолкнуть работников найти
интересные решения, сравнивать между собой и в целом гордиться сделанной работой.

9

Надпись учит нас ставить
предмет на место, поэтому нужна!

Кажется, глупо писать «телефон»,
«чашка». Но, например, раньше я клал сумку
куда попало, она все время мешала, иногда
терялась. Затем я выделил место для нее, но не
сразу привык класть её туда. А когда есть надпись
(или другая маркировка, например, контур
предмета) — сразу видно, куда положить, и сразу
видно, если что-то не на месте. Можете сделать
надпись так, чтобы предмет, стоящий на месте,
закрывал её.

Когда речь идет о большом количестве
предметов, можно использовать не надпись, а их
контуры, или выдавленные в соответствующем
материале формы и т.п.

Особенно это актуально, когда многие
люди используют один комплект инструмента или
других каких-либо вещей.

Обязательно кладите каждый
предмет на отмаркированное место. Это совсем не
долго, если места эти продуманы и удобны. Если
предмет не ясно, куда положить, положите его в
зону хаоса.

10

Закрепите провода, а также
всё, что может упасть, разбиться, нанести травму.

11

Содержите свое место в чистоте!
Это займет всего несколько минут в день, а
настроение будет гораздо лучше.

12

Стандарт рабочего места и
ответственный за содержание рабочего места (или другой зоны, например, шкафа с образцами и т.п.)
позволяют проверять друг друга. Стандарт может выглядеть в виде фото с изображением предметов
так, как они должны быть расположены, или схемы. Например, так:

13

Регулярно проводите аудиты друг у друга, и ставьте оценку по результатам. Поощряйте лучших.

Для рабочих мест складских
помещений и производства применяется
несколько более расширенная технология, об этом будет рассказано в конце статьи.

 

Система 5S в производстве на местах с непредсказуемой работой: denis_demakhin — LiveJournal

Рабочие места условно можно разделить по характеру выполняемых на них работ:

  1. Рабочие места «конвейерного» типа с низкой изменчивостью работы; Все книжки про 5S написаны для этого варианта.
  2. Рабочие места, на которых работа может быть непредсказуемой.

В подразделениях с непредсказуемыми задачами, работника нельзя загонять в жесткие рамки по набору инструмента. Если рабочему на конвейере можно оставить 2 гаечных ключа, то ремонтнику нужно выдать весь набор. В бесконтрольном режиме рабочее место ремонтника принимает ужасающее состояние:

Рабочее место слесаря-ремонтника линии порошковой окраски

Ситуация в бесконтрольном состоянии

  1. Работник никогда не знает, что за инструмент может понадобиться ему завтра и поэтому хранит на рабочем месте всё, что когда-либо использовал. В ходе решения неожиданных задач он изготавливает для себя особый инструмент самостоятельно и всё это тоже хранит;
  2. Рабочее место требовательно к оператору. Если на нем имеются различные усовершенствования, то одному только владельцу известно, как ими пользоваться. Рабочее место снабжено множеством тайников в которых может храниться мелкие и ценные для рабочего инструменты, такие как дефицитное сверло, острый нож, которым рабочий пользуется бережно и опасается, что коллеги могут привести его в негодность или потерять.
  3. Если рабочий не может найти в личных запасах необходимый вид материала, он спрашивает или ищет его у других рабочих (которые также хранят это в тайниках). Если имеются инструменты в единичном количестве на всю бригаду, то у них может не быть регламентированного места хранения и, приступая к работе, рабочему требуется выяснить, где находится данный инструмент. Он может кем-то использоваться, а может просто лежать в неустановленном месте, по этому не известно, стоит ли его ждать или искать.

Что делать?

Применение методов, предназначенных для конвейера, с созданием типовых рабочих мест, губительно для таких подразделений как ремонтная мастерская. Рабочие места в таком подразделении не могут быть совершенно одинаковыми, здесь допустима определенная степень индивидуальности.

Определить 20% инструмента, необходимого для исполнения 80% работы и эргономично расположить его в зоне прямого доступа. Выполнить расположение максимально стандартно для всех рабочих мест.

Остальные 80% инструмента должны быть подвергнуты анализу. Если инструмент есть у каждого в его верстаке, каждым оператором используется раз в месяц, то нет необходимости загромождать им каждое рабочее место: для такого рода инструментов можно создать общий верстак или место хранения.

Конечно, это не распространяется на случаи, когда этот вид инструмента требуется раз в месяц, но при этом одновременно всеми работниками. И здесь может быть подводный камень в том, что на общих территориях не любят поддерживать чистоту.

Переместить запасы в централизованное место хранения, чтобы они больше не хранились по чуть-чуть в каждом из верстаков. Остатки визуализировать и присвоить точку перезаказа. Все это позволяет снизить количество запасов и риск перебоев с наличием.

При особой организационной среде, называемой «импровизационный менеджмент«, рабочие любят прятать дефицитные штуки. Где начальство не погружается в нюансы рабочего процесса, а оценивает рабочих по степени незаменимости и способности «сотворить чудо». Тот, кто имеет тайники — пользуется уважением как коллег так и начальства. Всё это порождает также и нежелание делиться навыками и знаниями. Поэтому если не хотите, чтобы у вас процветало подобное — оценивайте сотрудников по иным критериям, и сделайте централизованное и визуализированное место хранения запасов.

Нычки являются основой устойчивости постсоветских производств в условиях перебоев с поставками. Это защитная адаптация к некомпетентности или равнодушию руководства. Нычка даёт руководству право на ошибку, зазор по времени на ее осознание и закупку того, что требуется. Но вдумайтесь, не стыдно ли вам за вашу производственную систему, если у вас всё держится именно на нычках. Их наличие означает, что у вас нет технологии. Что вы не представляете, как именно работает ваше производство. Не знаете потребностей, не знаете, что и когда покупать.

Эффективный менеджер, прочитав это, пойдет и уничтожит нычки, ничего не создав взамен. Хитрый руководитель даже не станет их трогать, т.к. вдруг нычки его спасут? А умный руководитель создаст систему снабжения и хранения всего необходимого и чутко будет прислушиваться к обратной связи, идущей от производственного коллектива. И постепенно устранит нычки. Эти костыли ему станут не нужны.

Малые усовершенствования, сделанные на каком-то рабочем месте, должны быть тиражированы по остальным рабочим местам (где они нужны), чтобы повысить производительность всего участка в целом.

Вот так: Дайджест позитива. Замечания наоборот

Рабочее место больше не «закрытая шкатулка», а вполне прозрачная система, которая может быть воспроизведена. Но приводить все рабочие места в полную идентичность не нужно, они все еще разнятся как по набору инструмента так и по его расположению в силу личных предпочтений оператора, а также особенностей специализации внутри бригады.

Пример:

Провести этап сортировки в инструментальном шкафу токаря-универсала.

Токарь накапливал весь этот инструмент годами и все это считает необходимым. Здесь хранятся сверла, метчики, плашки, напильники, наждачная бумага и т.д.

Проведение 5С здесь можно сравнить с высеканием статуи: медленно и осторожно руками токаря убираем все лишнее. Никакого насилия и давления, иначе рабочий махнет рукой и скажет «а, делайте, что хотите!». Медленно, но верно проводим беседу, выясняем подробности и рекомендуем (!) рабочему убрать те или иные посторонние предметы. Окончательно решение он должен принять сам. Убрать то, что он сам сочтет в ходе размышлений ненужным, а оставшееся расположить рационально под чутким присмотрим специалиста по оптимизации производства. Если применить насильственную сортировку, основываясь на фрагменте статистических данных, то можно очень сильно навредить производительности, а также разгневать рабочего.

Инструментальный шкаф перенесен вплотную к станку.

Неиспользуемый, а также запасной инструмент убран из этих шкафов в еще один инструментальный шкаф, который расположен у стены, что не так уж далеко, поэтому токарь спокоен, что весь его арсенал при нем, но в то же время неиспользуемые предметы не загромождают рабочее место.

Еще примеры:

Участок до системы 5S:

Весь инструмент и расходные материалы лежат внутри шкафа, а работа выполняется со стола.

Плохой 5S — это поступить шаблонно. Внедрить систему в шкафу. Все вещи лежат в нем: их расположение и пересмотреть. В данном случае плохой 5S — это бездумный, поверхностный 5S.

Хороший 5S: включить разум, чтобы посмотреть на систему более широко. Если работа выполняется со стола, то и оптимизировать нужно стол, а не шкаф. С целью устранения процедуры перекладывания инструмента из шкафа на стол.

На ночь этот саркофаг запирается, и для аудита его даже не требуется открывать.

Участок до системы 5S:

Инструменты расположены на самодельной инструментальной телеге. Проблема в том, что здесь было негде оставить инструмент по окончании рабочего дня, поэтому все инструменты каждый вечер переносились рабочим на второй этаж для того, чтобы расположить их там под замком. Каждое утро весь инструмент требовалось переносить обратно на уличное пространство.

Плохой 5S:

Тачку на прокачку. Прокачать телегу и стойку для кубитейнера чтобы удобно расположить на ней инструмент. Катать ее за собой и работать с нее. Не как обычная табуретка на колесах, а как хорошо оборудованная телега. Вечером с нее всё убирать, и относить на второй этаж под замок.

Хороший 5S:

Первой идеей было расположить дополнительный инструментальный шкаф внутри здания и переносить все инструменты в него, а не на второй этаж. Данная оптимизация все еще была недостаточна, потому что лучше инструментальную телегу вообще не разбирать, а каким-то образом ее защитить. Для этого понадобился бы ящик для того, чтобы запирать в нем телегу. Места на участке очень мало, и единственное неиспользуемое место было под стойкой с кубитейнером. Второй идеей было то, что эта стойка уже является готовым ящиком, только без стенок.

Это я своей рукой нарисовал слесарям, что я хочу, чтобы они сделали. ТЗ.

Чтобы устранить процедуру перекладывания инструмента с места на место — сделать клетку из стойки для кубитейнера, чтобы на ночь запирать в ней телегу с инструментом.

Повысить скорость реагирования на заявки, выполнение которых требуется произвести за пределами рабочего места

В случае, когда мы имеем дело, например, с ремонтной мастерской, всегда имеется высокая вероятность возникновения заявок, выполнять которые необходимо «по месту поломки». Чтобы ускорить выполнение подобной работы, необходимо оптимизировать процесс подготовки комплекта инструмента, с которым рабочий будет выходить на заявку. Если бы данная конкретная ремонтная бригада реагировала бы только на один единственный вид поломок, целесообразно было бы сформировать для каждого члена бригады по одному полному комплекту инструмента внутри чемоданчиков, которые бы стояли и дожидались своего часа, чтобы быть взятыми с собой по выходу из мастерской.

Но т.к. работы по месту поломки обладают очень высокой изменчивостью, то и комплект инструмента для быстрого реагирования должен быть очень разнообразным, а это не всегда удобно из-за большого массы такого набора. Поэтому, для подразделений с высокой непредсказуемостью работы подобный набор инструмента должен оперативно комплектоваться из инструмента, находящегося на рабочем месте, каждый раз перед выходом на заявку. В нем может быть предусмотрен самый базовый комплект инструмента, находящийся в нем всегда, но дополняться более специализированными видами инструмента он должен каждый раз дополнительно.

Оперативный набор с перечнем базового комплекта инструмента

Располагаться оперативный набор должен на верстаке или на расстоянии вытянутой руки, чтобы быстро собрать в него всё необходимое и выйти из мастерской.

Оперативный набор взят для выполнения задания
Чтобы не забывать что-то взять, можно разработать бегунок для разных типов работ.

Сделать так, чтобы лень человека сама диктовала правильные действия

При реализации проекта 5S на «летнем» участке ремонта кубитейнеров было походя оформлено рационализаторское предложение о том, чтобы не выбрасывать в мусорный контейнер оцинкованные пластины от кубитейнеров, а собирать отдельно и сдавать в металлолом. Для этого рядом с участком был размещен специальный контейнер.

Можно быть спокойным за то, что пластины будут отправляться в новый контейнер, а не как раньше в мусорный бак, потому что новый контейнер расположен значительно ближе. Рабочие были вовсе не против такой оптимизации потому что это позволило им меньше ходить. Контролировать выполнение нового требования нет необходимости.

Есть два способа провалить внедрение системы 5S:

  1. Полностью отдать весь процесс рабочему, никак на это не влияя;
  2. Вообще не слушать рабочего, и упорно и насильственно внедрять всё самому.

Провести обучение по системе 5S и оставить рабочему самостоятельно внедрять систему на рабочем месте, никак не интересуясь и не влияя на данный процесс. Верить фразе «Мне так удобно!«.

В самом начале 5S обычно дает падение производительности.

До внедрения системы рабочий помнил, где у него что лежит, и брал предметы не задумываясь. После оптимизации, хоть предметы и расположены лучше — рабочий продолжает сначала искать их там, где они были раньше. Он раз за разом тратит время впустую на то, что сначала ищет предмет, где он лежал раньше, вспоминает, что теперь предмет лежит в другом месте, мысленно проклинает вас, иными способами выражает свое недовольство. Спустя месяц он привыкнет к новому расположению предметов, и его производительность возрастет.

Но если он будет организовывать рабочее место на свое усмотрение — неужели у него хватит на это терпения? Нет! Он, конечно же, разложит свои вещи на старые места, и на этом совершенствование рабочего места остановится.

То, как рабочему удобно, мы видели еще до того, как вообще начали что-то внедрять.

Вот пример:

Как-то раз на заводе я показывал, что такое система 5S, и мне сказали, что все рабочие живут в хламу, но есть один, который сам, по своей инициативе, сделал у себя в шкафчике 5S. Всё очень красиво разложил по порядку. Вот он:

В общем-то, до порядка тут еще далеко.

Бездумно отдавая рабочему те или иные сферы на самоуправление, можно очень далеко зайти (не туда). Так строили менеджмент девятнадцатом веке, об этом пишет Тэйлор:

Упорное насильственное навязывание рабочему чего бы то ни было и «потому что так надо» вместо «ну а как иначе?»

Часто слышу от рабочего ответ «как ты скажешь, так я и размещу». Не стоит радоваться такому ответу, т.к. это вовсе не озн

КЕЙС: Внедрение системы 5S на производстве со сдельной оплатой труда: denis_demakhin — LiveJournal

На производстве бань, для которого я разрабатывал чертежи и инструкции, хоть и есть очень развитая технология работы, и у каждого рабочего свой шкафчик, всё равно у собственника компании гнетущее ощущение повсеместного беспорядка, которое создает ему боль. Хотя, за поддержание порядка людям и так уже платят (входит в рабочие нормы отдельной строкой), по факту это не выполняется, т.к. это время можно же потратить на изготовление продукции, раз работа полностью сдельная.

То есть, как я и писал здесь, в условиях свободы, рабочие чаще всего предпочитают исступлено производить результат, а не заниматься порядком на производстве.

В этом и главная сложность этого кейса. Сдельная оплата труда.

Численность рабочего цеха 12 человек (без разъездных монтажных бригад).

Цель — избавиться от боли от созерцания разбросаных вещей. Повышение производительности — это лишь приятный возможный побочный эффект. Бонус, которого может и не быть. И его в любом случае никто не станет пытаться измерить.

Методы достижения результата, предложенные заказчиком

Последовательность по шагам:

  1. Пройти по рабочим местам и разработать стандарты рабочих мест. Своим взглядом определить, что там еще можно улучшить.
  2. В максимальной степени стандартизировать рабочие места: чтобы стандарт был максимально один на всех и все его придерживались.
  3. Сказать всем: «Никто зарплату не получит пока не приведет свое рабочее место в соответствие со стандартом!».
  4. Разработать чек-лист для аудитора.
  5. Нанять стороннего аудитора, какого-нибудь военного на пенсии, который будет 6 раз в месяц в совершенно непредсказуемое время приходить на производство и делать аудит. Результаты аудита будет отдавать собственнику, который будет сам принимать решения.

Мое мнение

В целом — план выглядит кошмарно. То, что в этом плане нет пункта «обучение персонала системе 5S» — не потому что я забыл его написать, а именно потому что его там целенаправленно нет! Так задумано заказчиком. Этот пункт он исключил сам. А зачем оно? Требования разработаны специалистом. Исполняйте требования, иначе — секир башка. Проводить обучение — значит надолго оторвать людей от работы. А заказов-то полно.

Логика железная. Однако, она полностью отрицает совершенствование, а также порождает отторжение, неприязнь. Получается казарма-казарма. Я, в принципе, за казарму, но не за казарму-казарму. Я всегда склонен сотрудников изначально очень уважать, и переходить к угнетению только при оказании очень активного сопротивления или тотального равнодушия.

Зато в плане есть прекрасная мысль о том, чтобы на самом начальном этапе встроить инструмент по поддержанию системы 5S. То есть, встраивают параллельную ветку управления.

Да, это лишние затраты. Да, это должен делать мастер. Но иногда можно себе позволить такую денежную нагрузку. Может выясниться, что мастер на такую функцию не способен (он может хорошо работать и обучить работать, но осуществлять определенную долю насилия не желает или не может в силу особенностей менталитета). А нанимать другого мастера, который может и то и это может быть по зарплате дороже, чем нанять отдельного человека на аутсорсе на 6 визитов в месяц. Почему бы и нет? Гибкое решение. И в коллективе конфликтов будет меньше. У них будет внешний враг в виде аудитора. Мастер все равно будет заставлять порядок наводить, потому что аудитор же придет.

Хотя, тут я допускаю и другие мнения.

Встречное предложение по плану:

  1. Разработать чек-лист оценки рабочих мест для аудитора (выполнено).
  2. Всех собрать и четко обозначить проблему, которую мы пытаемся решить. И эта проблема — беспорядок. Это надо обязательно объяснить, т.к. далеко не каждый в беспорядке видит проблему.
  3. Сразу всем объяснить, как их будут потом аудировать. Эта информация очень важна для внимательного усвоения обучающих материалов и для активного задавания вопросов в процессе обучения.
  4. Провести обучение по системе 5S. Всех вовлечь энтузиазмом и доброжелательным отношением.
  5. После обучения предложить 2 возможных варианта: или каждый из рабочих вместе со мной делает себе классный 5S, также мы пытаемся сделать всё максимально стандартным везде, где это получится. Или мы приступаем к безотказному железобетонному плану от заказчика. По-моему, выбор очевиден — надо выбирать мой вариант. Если 5S будет классный — рабочему будет значительно проще его поддерживать, и он сам захочет его совершенствовать.
  6. Рабочие наводят у себя порядок, после чего я прохожусь по их рабочим местам индивидуально и советую что-то. Происходит совместное обсуждение, как сделать оптимально.
  7. Совместное обсуждение мест для унификации между разными рабочими местами, чтобы стандарт был как можно более универсальным.
  8. Печать этикеток с названиями мест хранения. Выдача. Расклейка.
  9. Разработка стандарта, по которому аудитор будет выполнять свои проверки. Его можно сделать «в лоб» в виде фотографии рабочего места и графика уборки. Мне это не нравится т.к. это очень затрудняет совершенствование. Рабочее место становится негибким. Кроме того, кто будет без меня вносить эти изменения? Я хочу изобразить нечто более изящное, что пока что весьма туманно вырисовывается в моем сознении. Нечто в роде одностраничного перечня из 10-12 правил, которым должно соответствовать каждое рабочее место «Каждому предмету отведено собственное место хранения. Каждое место хранения подписано. Отсутствуют предметы, для которых не предусмотрено место хранения. Нет недостающих предметов.» Что-то такое.
  10. Обучение аудитора мной прямо в цехе.

Что было дальше

Собственник ни в какую моих аргументов не принял.

Еще я предложил назначить символический приз за лучшее рабочее место по итогу (чтобы было как соревнование), но получил ответ, что порядок на рабочем месте — это обязанность.

И я решил действовать так, как хочет он, и посмотреть, чего я смогу добиться в этих рамках. Хоть я и считаю, что это изначально неправильно. Многие консультанты на этом этипе просто отказались бы начинать проект.

Я изучил все рабочие места, всё профоткал, и вознамерился составить единый стандарт на все рабочие места разом.

В итоге разработал вот такой простейший стандарт, по которому рабочие места должны быть изменены (без моего присутствия) и позже по нему и должен производиться аудит (с помощью чек-листа).

Заказчик стандарт принял и передал в работу, но у меня он, конечно, гордости не вызывает. Такое мне не свойственно, тут нельзя смотреть в процессе, как оно продвигается. Нельзя направлять этот процесс. Смотреть, как поняли обучение и дополнять недостающей информацией.

С точки зрения бюрократии: оформлял намеренно проще некуда, т.к. не хотел плодить сущее сверх необходимости. Стандарт максимально простой, чтобы не пугать сложностью и громоздкостью.

Что было дальше

Заказчик использовал разработанные документы, и силком заставил рабочих навести порядок в соответствии с ними. Но, как я и думал, как только он покидал производство, беспорядок начинался вновь.

Беседы с персоналом ни к чему не приводили. Когда он высказывал персоналу свое возмущение, те просто молчали как дети, которых ругают. Или же говорили, что результат же производится, а значит беспорядок — это ОК.

Вот такая бирюза.

Теперь собственник вознамерился исполнить свою же задумку: нанять «чекиста с пистолетом», который будет следить за исполнен

Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебель

Введение

Статья посвящена особенностям внедрения системы 5С в Российской Федерации. В ней раскрывается основа данной системы, выявляются эффекты, получаемые на этапах ее внедрения. В статье анализируются проблемы применения системы 5С на российских предприятиях, а также предлагаются меры, позволяющие устранить ошибки внедрения данной системы
Ключевые слова: организация рабочего места, карта 5С, сортировка, систематизация, рациональное размещение, стандартизация правил, красные ярлыки, ненужные вещи

В настоящее время особую актуальность приобретает стремление предприятий производить все более усложненную продукцию и при этом затрачивать на нее как можно меньше средств. Это стремление находится также во взаимосвязи с такой составляющей, как конкуренция. Она стремительно набирает обороты, на рынок выходят все больше предприятий со своими инновационными идеями, чтобы не отстать, организациям необходимо внедрять в деятельность своих компаний различные новые методы или вводить уже проверенные и трансформировать их к своей среде.
Японский опыт организации рабочего места на предприятиях является уникальным, он способствует как росту производительности, так и улучшению уровня качества продукции. Именно поэтому следует особо остановиться на японской системе организации рабочего места, которая называется «Система 5С». Существенной ее особенностью является возможность применения данного метода в условиях жесткого бюджетного ограничения.
В основе Системе 5С лежат пять этапов, постоянное выполнение которых позволило японским предприятиям в кратчайшие сроки поднять экономику своей страны на высокий уровень, а компаниям, применяющим его, получать возросшую прибыль, при этом количество брака значительно сократилось, возросла производительность рабочих. Этапы в составе рассматриваемого метода включают в себя: 1) сортировку; 2) свои места для всего; 3) содержание в чистоте; 4) стандартизацию; 5) самодисциплина/совершенствование. Рассмотрим основные эти этапы более подробно.

Этапы внедрения 5С

Первый этап «Сортировка»

Сортировка означает освобождение своего рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных или канцелярских операций. При выполнении этапа сортировки одна из основных составляющих заключается в определении тех деталей, предметов, которые впоследствии понадобятся при выполнении заказа и избавлении от ненужных вещей. Отметим, что, производя сортировку, сотрудники не только избавляются от тех изделий, которые точно не понадобятся, но также и от тех, на счет которых возникают определенные сомнения. Главное значение сортировки заключается в эффективном использовании ресурсов.
Плюсы правильного выполнения данного этапа заключаются в следующем:
– появление дополнительного места для хранения нужных деталей и инструментов;
– снижение затрат на транспортировку ненужных деталей, для которых могла потребоваться какая-либо тара;
– уменьшение времени на поиск требуемых вещей, что так же помогает сохранению благоприятной обстановки;
– нужные вещи всегда будут находиться в рабочем состоянии, а их поломка будет обнаружена гораздо быстрее;
– увеличивается производительность труда.

Следует отметить, что на рассматриваемом этапе одна из основных сложностей состоит в определении ненужных или просто лишних в данный промежуток времени предметов. Самый эффективный способ выявления потенциально лишних предметов и анализ их степени полезности называется «компания красных ярлыков». Суть его заключается в том, что те предметы, которые явно необходимы и не вызывают никаких в этом аспекте сомнений, оцениваются сразу. Если же предмет вызывает какие-либо сомнения, то на него вешается красный ярлык.

Для эффективного функционирования «компании красных ярлыков» необходимо так же осуществлять документирование, для каждой компании оно индивидуально. Примером может служить ведение журнала учета или хранение всей информации в компьютерной системе организации. Данные результаты, их анализ позволят наглядно увидеть те улучшения, к которым привело внедрение «красных ярлыков».
Остановимся более подробно на возможных проблемах, которые могут возникнуть на первом этапе внедрения 5С:

а) полки и другие виды помещений, куда были сложены ненужные предметы, разделили рабочее пространство, что впоследствии стало причиной неудобства для взаимодействия рабочих;
б) для поиска различных деталей стало уходить больше времени;
в) содержание ненужных вещей приносит большие затраты;
г) накапливается много хлама, что в свою очередь отражается на работе в целом и другие.
Если при проведении сортировки были выявлены одна или несколько выше представленных проблем, то необходимо еще раз провести данный этап метода, выявив при этом причины, породившие данные проблемы.

Второй этап «Свои места для всего»

После успешного завершения первого этапа на предприятии, внедряющем рассматриваемую систему, стоит перейти ко второму, который называется «свои места для всего». Суть его заключается в том, чтобы предметы располагались таким образом, при котором их можно было бы легко использовать, а маркировка была такой, чтобы любой рабочий мог быстро найти нужную ему вещь, затратив минимум времени. Чаще всего потери времени происходят при: передвижении, отсутствии техники безопасности, поиске предметов, от излишков запасов, при работе с некачественными изделиями.
Это позволяет сделать вывод, что главная особенность данного этапа состоит в сокращении времени на поиск нужного предмета рабочим, что впоследствии скажется на продуктивности работы. Выбор лучшего расположения для различных инструментов исходит из расчета минимум движений для взятия и использования предмета, что сокращает потери. Потери – это операции, которые требуют затрат времени и ресурсов, но не повышают ценности товара или услуги для потребителя. Поэтому удобное расположение вещей позволяет снизить потери времени, для этого на предприятиях часто используется карта 5С.
Сущность карты 5С состоит в том, что она является механизмом, который помогает оценить в настоящее время местонахождение различных приборов, вещей, необходимых для работы, и выбрать наиболее рациональное расположение для этих предметов. Ее можно разделить на 2 части. Для наглядного примера приведем карту 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С, которая представлена на рис. 1.

Рис.1 Карта 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С

Как видно на рис. 1, в первую часть карты входит то расположение предметов, которое было до внедрения данной карты, теперь рассмотрим карту после внедрения 5 S, которая представлена на рис. 2.

Рис. 2 Карта 5С с новой разметкой машинных операций

На рис. 2 видно, что новая разметка структурировала этапы цикла машинных операций, сократив тем самым время на их выполнение и увеличив производительность.
Итак, можно сделать вывод, что второй этап системы 5С позволит сократить время на выполнение операций, внесет строгую последовательность, которая позволит избежать хаоса на рабочем месте, тем самым увеличив производительность.

Третий этап «Содержание в чистоте»

Перейдем к третьему этапу, который называется содержание в чистоте. Применять его следует только после осуществления второго, так как они тесно взаимосвязаны между собой. Сущность систематической уборки состоит в постоянном поддержании чистоты, как на рабочем месте, так и отдельных вещей в частности. Отметим плюсы данного этапа: – появление удовлетворенности работника своим рабочим местом; – полная готовность предметов, которые нужны для выполнения работы; – повышается безопасность рабочего места; – снижается вероятность брака; – постоянный технический осмотр увеличивает время работы без поломок оборудования.
Систематическая уборка рабочего места является обязанностью всех сотрудников, которые на нем работают. Для ее проведения выделяется определенное время, назначенное руководством. После того как уборка вошла в систематическую фазу, следует внедрить проверку и оборудования. Для этого следует определить объект, на который будет направлено данное действие (например, режущий станок), далее сотрудников, которые непосредственно этим будут заниматься, после этого следует подготовить инструменты для уборки, а в завершение ввести систематическое ее выполнение.
Итак, подводя итоги третьего этапа, следует отметить, что целью уборки является содержание в чистоте и отличной работоспособности всего, что используется или может быть применено для выполнения поставленных производственных задач. Данный этап нацелен на систематизирование содержание не только рабочего места в чистоте, но и на систематическую проверку оборудования, что позволяет повысить безопасность на рабочем месте, время работы оборудования, а также уменьшает количество производимого брака.

Четвертый этап «Стандартизация»

Рассмотрим следующий этап – стандартизация, сущность которого заключается в организации унифицированного подхода, который будет понятен всем работникам и будет простым в использовании. Для успешной стандартизации необходимо, чтобы была включена постоянная сортировка, самоорганизация и систематическая уборка.
Следует отметить, что для каждого рабочего места необходимо иметь рабочие стандарты, рабочие инструкции наглядны, понятны, облегчают и работу, и обучение новых сотрудников. Кроме того, следует сделать так, чтобы инструкции находились непосредственно на рабочем месте, т. е. там, где выполняется работа, чтобы при необходимости сотрудник мог всегда к ним обратиться. Все инструкции следует составлять так, чтобы они были исполнимы.
Таким образом, четвертый этап включает в себя несколько шагов, таких как определение обязанностей, по выполнению первых трех этапов системы 5С, следующий шаг состоит во внедрение разработанной стратегии в график работы сотрудников без ущерба для выполняемой ими работы, последний же этап заключается в контроле за исполнением. Данный этап позволяет наладить работу предыдущих ступеней и при этом отслеживать какие-либо нарушения или отставания.

Пятый этап «Самодисциплина/ совершенствование»

Пятый этап системы 5С называется самодисциплина/ совершенствование. В отличие от первых четырех, на нем результаты не так очевидны и не поддаются измерению. Стремление работников к совершенствованию возможно лишь поощрить, создавая условия для стремления к этому. Примером условий стимулирования данного этапа может служить: понимание сотрудниками необходимости и эффективности внедрения системы 5С, выделение времени на обдумывание и реализацию замыслов, помогающие внедрению 5С, поощрение со стороны руководства. В табл. 1 представлены эффекты, получаемые на этапах внедрения 5С:

Таблица 1.
Виды эффектов при внедрении системы 5С

Проблемы при внедрении системы 5С

В настоящее время можно утверждать, что данная концепция организации рабочих мест успешно внедряется во многих странах мира, но на российских предприятиях, особенно это касается предприятий Пензенской области, редко применяется. Одной из основных причин отказа российских предприятий от внедрения системы 5С является неправильное толкование и реализация данной концепции руководителями или персоналом, рассмотрим их главные ошибки. Так, на первом этапе реализации метода системы 5С могут возникнуть следующие проблемы:
– невысокий приоритет, который ставят руководители на предприятиях;
– контроль внедрения находится не в тех руках;
– неэффективность из-за направления деятельности предприятия;
– нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод;
– отдельные ошибки реализации.
Остановимся подробно на каждой из этих проблем в отдельности. Во-первых, невысокий приоритет для руководителей. Управленец всегда должен понимать, что на его поведение равняются, а его отношение к делу анализируется работниками более низкого звена, ведь если начальник не видит в этом внедрении какой-то необходимости или относится к ней незаинтересованно, то и работники будут относиться к этому так же. Кроме того, в настоящее время внедрение зарубежного опыта становится модой, часто выполняется лишь для галочки, поэтому некоторые руководители даже не считают нужным пройти самим эти курсы, а от того, что их пройдут лишь работники, эффективности будет мало. Для реализации этапов системы 5С требуется выделение времени для их реализации, порою же руководители пренебрегают этим.
Во-вторых, при внедрении системы 5С следует не забывать о систематическом контроле всех этапов, но при распределении и назначении этой обязанности необходимо помнить такие моменты, как есть ли у этого работника полномочия для осуществления этой деятельности и ресурсы, чтобы реализовать контроль своевременно, ведь именно бюрократические проволочки даже внутри среднего предприятия бывают очень затяжными.
Третья основная проблема для предприятий состоит в том, что не для всех сфер деятельности будет одинаковый результат, так, например, для организаций, работающих в металлургической области эффективность системы 5С, будет очень незначительной, так как для ее высокого функционирования достаточно поддержания в рабочем состоянии оборудования, а другие составляющие будут незначительно влиять на общую работу в целом.
Нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод заключается в нежелании сотрудников переходить на данную модель, причин можно назвать много, но главная состоит в том, что не было уделено достаточно внимания просвещению персонала о данной модели, ее плюсах для каждого конкретного работника и всего предприятия в целом.
К отдельным ошибкам реализации относятся уже более частные проблемы. Например, утрировав этап избавления от ненужных вещей, работников заставляют избавляться практически от всех предметов, которые находятся на рабочем месте, тем самым как бы поддерживая иллюзию наведения порядка, а на самом деле без маленьких мелочей работать становится неудобно, что впоследствии сказывается на отношении в целом к системе 5С.
Для того чтобы данная система действительно работала в российских компаниях, которые начинают ее у себя внедрять, надо понять, что главное – это желание сотрудников и особенно руководства применить ее для эффективности производства, а не просто для галочки.

Заключение

В заключение выделим основные меры, позволяющие устранить ошибки внедрения системы 5С на российских предприятиях:
1) руководителю следует показать свою личную заинтересованность во внедрении данной системы;
2) на совещаниях необходимо проводить анализ хода внедрения системы на предприятии;
3) выявление сотрудников, которые больше всех внесли улучшений в данную систему и поощрение их;
4) контролировать просвещение новых сотрудников предприятия, связанное с осуществлением системы 5С;
5) работник на предприятии, понимая то, что при такой организации его рабочее место будет более удобно и безопасно, станет стремиться к совершенствованию этой системы, проявляя инициативу и доводя ее до сотрудников и руководителей;
6) сотруднику или нескольким работникам, на которых возложили обязанность контролировать осуществление данного метода, следует со всей ответственностью подойти к данному заданию, выявлять те проблемы, которые существенно снижают эффективность внедрения, а также доводить свой анализ до руководства, например, высылая результаты им на электронную почту.
Анализ системы 5С позволяет утверждать, что ее эффективное внедрение на российские предприятия возможно, ведь самым важным в данной системе является желание и понимание всех сотрудников различных занимаемых рангов тех выгод, которые может принести данная система конкретно для них и для всего предприятия в целом. При этом никогда не надо останавливаться на достигнутых результатах, всегда стремиться к совершенствованию и систематизации.

Литература:

1. Хироюки Х. 5 S для рабочих: как улучшить свое рабочее место. – М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. С. 32.
2. Тэппинг Д., Данн Э. Бережливый офис. Устранение потерь времени и денег. – М.: Альпина Паблишер, 2012
3. Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала

Вклад участника:

Рогозик Денис Викторович

описание, особенности, принципы и отзывы

Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система «5С» на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов.

Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец Фредерик Тейлор. У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система «5С» на производстве. Что это такое, и почему японская система стала такой популярной?

Дело в том, что в ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем — каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы «5С» подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. В этой статье мы попытаемся убедить скептиков в том, что японское ноу-хау действительно работает, причем абсолютно в любой сфере деятельности.

Система «5С» на производстве, что это такое

Международное 5S расшифровывается, как пять шагов («шаг» по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Для нас ближе и понятнее наши родные «5С» — пять последовательных шагов, которые нужно выполнить, чтобы добиться процветания своего производства. Это:

1. Сортировка.

2. Соблюдение порядка.

3. Содержание в чистоте.

4. Стандартизация.

5. Совершенствование.

Как видим, ничего сверхъестественного система «5С» на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.

Этапы создания системы

Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.

Можно привести и другие примеры. Система «5С» на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку «канбан», в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система «5С» на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.

Сортировка

У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы «5С» подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской – где угодно) все предметы раскладываются на две стопки – нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена.

Соблюдение порядка

Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку «канбан», с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система «5С» на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

Содержание в чистоте

Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают – с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

Стандартизация

Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы «5С» и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

Совершенствование

Пятый шаг, на котором завершается система «5С» на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа – это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.

Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

Основные ошибки

Чтобы система «5С» начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы «5С» в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:

1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.

2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы «5С», потому что не видят в ней целесообразности.

3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему «5С», думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.

4. На многих предприятиях внедряется насильно система «5С». Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.

5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.

6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.

Отзывы

Россияне, у кого введена система «5С» на производстве, отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы:

  • приятнее находиться на рабочем месте;
  • не отвлекают от работы ненужные мелочи;
  • более четко идет рабочий процесс;
  • снизилась усталость в конце смены;
  • немного возросла зарплата за счет увеличения производительности труда;
  • снизился производственный травматизм.

Отмечаемые минусы:

  • проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд;
  • стандартизация привела к увеличению бюрократии;
  • введение системы «5С» не на всех участках предприятия усугубило проблемы;
  • постановка на первое место системы «5С» отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей.

Как внедрить 5S в организации

11 ноября 2016

Как только организация определяет, что стратегии 5S подходят для компании, ей необходимо начать планирование того, как внедрить 5S. Правильная реализация потребует физических изменений на объекте, а также обучения сотрудников и других сторон работе в соответствии с методологией 5S.

Может пройти некоторое время, прежде чем 5S будет полностью внедрено, но на протяжении всего процесса внедрения будут получены значительные преимущества.

Прежде чем начать процесс внедрения, важно понять, что такое 5S. В следующем видео рассказывается, что такое 5S и как он может помочь предприятию.

Подводя итог, 5S — это стратегия организации рабочего места, направленная на повышение эффективности и результативности компании. Он получил свое название от того факта, что каждая из пяти основных областей внимания начинается с буквы S:

.

  • Сортировка — Устранение любых препятствий на пути производства.Уберите все ненужные предметы, сложите вещи и убедитесь, что нужные люди выполняют правильную работу.
  • Установить по порядку — Расположите вещи так, чтобы они находились там, где они должны использоваться. Уменьшение или устранение необходимости для сотрудников ходить в другое место, чтобы получить инструмент, поможет предотвратить потерю времени и усилий.
  • Shine — Чистые рабочие места намного эффективнее грязных. Кроме того, чистые инструменты и машины служат дольше и вызывают меньше проблем во время работы.
  • Стандартизировать — Установление стандартов того, как должна выполняться работа, уменьшит количество ошибок и повысит эффективность. Хотя стандарты могут быть улучшены, если все работают одинаково, это поможет увеличить производство.
  • Sustain — Убедитесь, что внесенные улучшения будут эффективны в будущем. Выполнение аудитов и инспекций может помочь закрепить улучшения, достигнутые на других четырех этапах.

Первое, что необходимо для внедрения 5S в организации, — это команда людей, которая возглавит работу.Команда внедрения 5S должна состоять из людей на всех уровнях организации, включая следующие:

  • Высшее руководство — Очень важно заручиться поддержкой высшего руководства. Хотя обычно они не играют активной роли, они необходимы для утверждения изменений и объединения всех групп.
  • Менеджмент среднего звена — В зависимости от размера организации, менеджмент среднего звена также должен быть включен в команду внедрения.Они возьмут на себя более непосредственную роль в помощи в координации того, какие виды улучшений необходимо внести в областях, за которые они несут прямую ответственность.
  • Непосредственные руководители — непосредственный руководитель отвечает за выполнение основной части изменений и обеспечение соблюдения новых стратегий. Наличие прямых руководителей в составе группы внедрения может помочь гарантировать, что они поддержат изменения 5S и будут усердно работать для успеха проекта.
  • Передовые сотрудники — Передовые сотрудники будут теми, кто непосредственно «чувствует» изменения, поэтому важно, чтобы они были в команде. Они смогут указать на возможности улучшения и помочь решить потенциальные проблемы, о которых руководство может не знать.

Поскольку команда 5S состоит из людей на всех уровнях компании, важно, чтобы они знали, как работать вместе. Держать всех в курсе всех решений и ценить вклад, который дают люди (независимо от их уровня), имеет важное значение для успеха внедрения 5S.

Общее количество людей в группе внедрения в большинстве случаев может составлять от 4 до 12 человек. В более крупных командах некоторые участники не будут иметь непосредственной роли, а вместо этого будут действовать как советники или ресурсы для остальной части группы.

После того, как команда сформирована, следующим шагом будет определение базовой линии того, как все делается на предприятии. Этот процесс поможет придумать идеи относительно того, откуда могут появиться улучшения, и даст возможность измерить успех внедрения 5S после его завершения.

Один из лучших способов собрать информацию до фактического внедрения 5S — выйти в цех. Это можно сделать разными способами, один из самых популярных из которых известен как Гемба, или прогулка Гемба. Гемба — это японский термин, который переводится как «реальное место» и используется в производстве и других отраслях, чтобы руководители и менеджеры проводили время в реальном цехе.

Другой термин для этого — «управление ходьбой», и он оказался очень эффективным.Проводя время за работой, люди с большей вероятностью столкнутся с реальными проблемами, которые можно будет оценить для получения реальных решений.

При внедрении 5S в организации лучше всего начинать с «простых исправлений». Эти возможности обычно очень легко выявить, и их можно решить быстро и без особых ресурсов. Запуск с простых исправлений дает объекту множество преимуществ, включая следующие:

  • Momentum — Каждый раз, когда начинается новый проект, важно набирать обороты.Если начать с множества небольших и простых проблем, которые можно решить сразу же, это покажет всем, что внедрение 5S не только происходит, но и приносит пользу предприятию.
  • Практика — Каждый раз, когда начинаешь что-то новое, неплохо было бы сначала попробовать простые вещи, чтобы люди узнали, как будет продвигаться проект. Намного легче решать проблемы в небольших и простых проектах, чем в крупных.
  • Устранение отходов — Независимо от того, насколько легко решить проблему, ее решение с помощью 5S поможет сократить количество отходов на предприятии.Это отличный способ сразу избавиться от некоторых видов отходов.

Существует множество примеров проектов 5S, которые можно выбрать как часть первоначальной реализации. Ниже приведены некоторые варианты, которые следует учитывать.

Разметка пола зарекомендовала себя как один из наиболее эффективных способов повышения безопасности и эффективности на предприятии. Есть много способов использования этих типов маркировки в интересах предприятия, и все они уменьшают или устраняют некоторые виды отходов.

Ленту для разметки пола можно использовать для обозначения проходов, чтобы водители многоцелевых и других транспортных средств знали, насколько близко они находятся к краю в любой момент времени. Стрелки можно использовать, чтобы указать, в каком направлении должно идти движение, чтобы другие транспортные средства не мешали и не вызывали аварии.

Лента для разметки пола и символы для разметки пола также могут обозначать аварийные выходы, маршруты производства и многое другое. Поскольку этот вид разметки пола недорогой и эффективный, это хороший вариант для 5S.

Знаки безопасности

обладают многими из тех же преимуществ, что и разметка пола, но они расположены на уровне глаз, а не на полу. Эти знаки могут предупреждать людей о движущихся машинах, движении транспортных средств или о любом другом.

Многие предприятия также используют эти знаки для обозначения различных этапов производственного процесса. Это гарантирует, что каждый знает, где начинается производство продукта, как он проходит через предприятие и где заканчивается.

Один из самых популярных видов проекта 5S — это организация территории объекта.Хранение вещей организовано помогает гарантировать, что вещи можно будет найти быстро и легко. Это также помогает сократить напрасную трату времени и энергии для сотрудников, которым в противном случае пришлось бы пойти искать предметы, которые они ищут.

Вот несколько примеров того, как предприятие может улучшить организацию:

  • Органайзеры для инструментов — Такие опции, как перфорированные и теневые доски, гарантируют, что для каждого инструмента в магазине есть определенное место. Сотрудники будут точно знать, куда идти, чтобы найти то, что им нужно, и куда это нужно положить, когда они завершат задачу.
  • Этикетки для парковки — Определение того, где следует припарковать определенные автомобили, когда они не используются, поможет обеспечить их присутствие в случае необходимости. Для электромобилей это также может гарантировать, что они заряжаются, когда они не используются, поэтому они всегда готовы к работе. Использование ленты для разметки пола — отличный способ облегчить этот тип организации.
  • Этикетки для ящиков — Когда предметы хранятся в ящиках или шкафах, их маркировка снаружи является эффективным способом ускорить процесс получения того, что необходимо.Вместо того, чтобы вытаскивать каждый ящик и просматривать его, сотрудники могут просто найти тот, в котором есть то, что им нужно, и посмотреть туда.
  • Перемещение машин — В зависимости от размера предприятия и используемых машин, это может быть значительный проект, но он может стоить затраченных усилий. Перемещение машин таким образом, чтобы производство перетекло от одной машины к другой с минимальными потерями движения, — отличный способ сократить отходы.

По мере завершения первоначальных проектов важно всегда планировать, что можно будет сделать дальше.Фактически, наличие списка проектов, которые необходимо выполнить, может стать важной частью процесса внедрения 5S.

Когда все на предприятии поймут, что такое 5S и какие типы отходов следует остерегаться, может быть очень полезно иметь систему, в которой сотрудники могут давать рекомендации по проектам 5S. Почти всегда непосредственные сотрудники могут легче всего определить отходы на предприятии. Работа с ними гарантирует, что всегда есть вещи, которые можно сделать, а также поможет предприятию в первую очередь избавиться от наихудших участков.

Ресурсы

.

Что такое 5S? Объясняется система 5S, включая советы по запуску программы 5S.

5S — это система для организации пространства, позволяющая выполнять работу эффективно, результативно и безопасно. Эта система направлена ​​на то, чтобы разместить все на своих местах и ​​поддерживать чистоту на рабочем месте, что позволяет людям выполнять свою работу, не теряя времени и не рискуя получить травму.

Перевод 5S

Термин 5S происходит от пяти японских слов:

  • Сейри
  • Сейтон
  • Seiso
  • Сэйкэцу
  • Сицукэ

В английском языке эти слова часто переводят на:

  • Сортировать
  • Заказ
  • Блеск
  • Стандартизация
  • Сустейн

Каждый S представляет собой одну часть пятиэтапного процесса, который может улучшить общую функцию бизнеса.

Истоки 5S — 5S и бережливое производство

5S возник как часть производственной системы Toyota (TPS), метода производства, начатого руководителями Toyota Motor Company в начале и середине 20 века. Эта система, которую на Западе часто называют бережливым производством, направлена ​​на повышение ценности продуктов или услуг для клиентов. Это часто достигается путем поиска и устранения отходов производственных процессов.

Бережливое производство предполагает использование многих инструментов, таких как 5S, кайдзен, канбан, дзидока, хейдзунка и пока-йоке.5S считается основополагающей частью производственной системы Toyota, потому что до тех пор, пока рабочее место не будет чистым и организованным, добиться стабильно хороших результатов сложно. Грязное, загроможденное пространство может привести к ошибкам, замедлению производства и даже несчастным случаям, которые прерывают работу и негативно влияют на компанию.

Имея систематически организованное производство, компания увеличивает вероятность того, что производство будет происходить именно так, как должно.

Преимущества 5S

Со временем методология 5S дает множество преимуществ, в том числе:

  • Снижение затрат
  • Более высокое качество
  • Повышенная производительность
  • Повышение удовлетворенности сотрудников
  • Более безопасная рабочая среда

Что такое 5 S?

Концепция 5S может показаться немного абстрактной на данный момент, но на самом деле это очень практичный практический инструмент, частью которого может стать каждый на рабочем месте.

5S включает в себя оценку всего присутствующего в пространстве, удаление ненужного, логическую организацию вещей, выполнение хозяйственных задач и поддержание этого цикла. Организуйте, уберите, повторите.

Рассмотрим подробнее каждую из частей 5S.

Сортировка

Первый шаг 5S, Сортировка, включает в себя просмотр всех инструментов, мебели, материалов, оборудования и т. Д. В рабочей зоне, чтобы определить, что должно присутствовать, а что можно удалить. Вот некоторые вопросы, которые нужно задать на этом этапе:

  • Какова цель этого предмета?
  • Когда в последний раз использовался этот предмет?
  • Как часто это используется?
  • Кто им пользуется?
  • Он действительно должен быть здесь?

Эти вопросы помогают определить стоимость каждого предмета.Рабочее пространство может быть лучше без ненужных элементов или элементов, которые используются нечасто. Эти вещи могут мешать или занимать место.

Помните, что люди, которые лучше всего оценивают предметы в пространстве, — это люди, которые в нем работают. Именно они могут ответить на поставленные выше вопросы.

Когда группа определила, что некоторые элементы не нужны, рассмотрите следующие варианты:

  • Отдать товары в другой отдел
  • Переработать / выбросить / продать предметы
  • Сдать вещи на хранение

В случаях, когда значение элемента не определено — например, инструмент не использовался в последнее время, но кто-то думает, что он может понадобиться в будущем — используйте метод red tag .Красные бирки обычно представляют собой картонные бирки или наклейки, которые можно прикрепить к рассматриваемым предметам. Пользователи заполняют информацию о товаре, например:

  • Расположение
  • Описание
  • Имя лица, применяющего тег
  • Дата подачи заявки

Затем этот предмет помещается в «зону красных ярлыков» вместе с другими сомнительными предметами. Если по прошествии определенного времени (возможно, месяц или два) элемент не использовался, пора удалить его из рабочей области.Не стоит цепляться за вещи, которые никогда не используются, поскольку они просто занимают место.

Совет: Установите напоминание — на вашем телефоне или компьютере или отправьте где-нибудь в рабочем пространстве — чтобы отметиться снова с помощью красной области метки, чтобы оно не было забыто.

Заказать

Как только лишний беспорядок исчезнет, ​​будет легче увидеть, что к чему. Теперь рабочие группы могут придумывать свои собственные стратегии сортировки оставшихся элементов. На заметку:

  • Какие люди (или рабочие станции) какими предметами пользуются?
  • Когда используются предметы?
  • Какие предметы используются чаще всего?
  • Следует сгруппировать элементы по типу?
  • Где было бы логичнее всего разместить предметы?
    • Могут ли некоторые рабочие места быть более эргономичными для рабочих, чем другие?
    • Могут ли некоторые размещения сократить ненужное движение?
  • Нужны ли дополнительные контейнеры для хранения вещей?

На этом этапе каждый должен определить, какие схемы наиболее логичны.Для этого потребуется продумать задачи, частоту выполнения этих задач, пути, по которым люди проходят через пространство, и т. Д.

Компании могут остановиться и подумать о взаимосвязи между организацией и более крупными усилиями по бережливому производству. Какое устройство вызовет наименьшее количество отходов?

В бережливом производстве отходы могут иметь следующий вид:
  • Дефекты
  • Время ожидания
  • Дополнительное движение
  • Избыточные запасы
  • Перепроизводство
  • Дополнительная обработка
  • Ненужная транспортировка
  • Неиспользованные таланты

Совет: Для целей 5S, особенно рассмотрите, как планировка и организация области могут увеличить / уменьшить время ожидания, движение и ненужный транспорт.

Блеск

Все думают, что знают, что такое домашнее хозяйство, но это одна из самых простых вещей, которые нельзя упустить, особенно когда на работе много работы. Этап Shine в 5S направлен на уборку рабочей зоны, что означает подметание, мытье полов, вытирание пыли, протирание поверхностей, складирование инструментов и материалов и т. Д.

Помимо основной очистки, Shine также включает регулярное техническое обслуживание оборудования и механизмов. Заблаговременное планирование технического обслуживания означает, что предприятия могут выявить проблемы и предотвратить поломки.Это означает меньшую потерю времени и отсутствие потери прибыли, связанной с остановками в работе.

Освещение рабочего места может показаться неприятным, но это важно. И это не следует оставлять на усмотрение обслуживающего персонала. В 5S каждый берет на себя ответственность за уборку своего рабочего места, в идеале — ежедневно. Это заставляет людей брать на себя ответственность за пространство, что в конечном итоге означает, что люди будут больше инвестировать в свою работу и в компанию.

Совет: Способ очистки может показаться очевидным, но убедитесь, что люди знают, как правильно осветить свое пространство.Покажите сотрудникам, особенно новым сотрудникам, какие чистящие средства использовать, где хранятся чистящие средства и как чистить оборудование, особенно если это оборудование можно легко повредить.

Стандартизация

После завершения первых трех шагов 5S все должно выглядеть неплохо. Все лишнее убрано, все организовано, помещения убраны, оборудование в хорошем рабочем состоянии.

Проблема в том, что когда 5S является новым для компании, его легко очистить и организовать… а затем постепенно позволить вещам вернуться на круги своя.Стандартизация отличает 5S от типичного проекта генеральной уборки. Стандартизация систематизирует все, что только что произошло, и превращает разовые усилия в привычки. Стандартизация назначает регулярные задачи, создает расписания и публикует инструкции, чтобы эти действия стали рутинными. Он устанавливает стандартные операционные процедуры для 5S, чтобы упорядоченность не отводилась на второй план.

В зависимости от рабочего пространства может быть полезен ежедневный контрольный список 5S или диаграмма. Еще одним полезным инструментом является опубликованное расписание с указанием того, как часто должны выполняться определенные задачи по очистке и кто за них отвечает.

Изначально людям наверняка понадобятся напоминания о 5S. Может потребоваться ежедневно выделять небольшое количество времени для задач 5S. Но со временем задачи станут рутинными, а организация и уборка 5S станут частью регулярной работы.

Совет: Визуальные подсказки, такие как вывески, ярлыки, плакаты, лента для разметки пола и органайзеры для инструментов, также играют важную роль в 5S. Они могут указать направление и держать предметы на месте, во многих случаях без слов.

Сустейн

После внедрения стандартных процедур для 5S предприятия должны выполнять текущую работу по поддержанию этих процедур и их обновлению по мере необходимости.Устойчивость относится к процессу обеспечения бесперебойной работы 5S, но также и к вовлечению всех сотрудников организации. Менеджеры должны участвовать, как и сотрудники на производстве, на складе или в офисе. Sustain предполагает превращение 5S в долгосрочную программу, а не просто в мероприятие или краткосрочный проект. В идеале 5S становится частью культуры организации. И когда 5S будет поддерживаться в течение долгого времени, именно тогда предприятия начнут замечать постоянные положительные результаты.

Совет № 1: Чтобы поддерживать практику 5S, убедитесь, что все новые сотрудники (или сотрудники, которые меняют отдел) прошли обучение процедурам 5S в их районе.

Совет № 2: Сохраняйте интерес. Посмотрите, что другие компании делают с 5S. Новые идеи для организации могут улучшить ситуацию и сохранить вовлеченность сотрудников.

Безопасность — Шестой S

Некоторым компаниям нравится включать шестую букву S в свою программу 5S: безопасность. Когда включена безопасность, систему часто называют 6S. Этап безопасности включает в себя сосредоточение внимания на том, что можно сделать для устранения рисков в рабочих процессах, организовав вещи определенным образом.

Это может включать настройку рабочих станций, чтобы они были более эргономичными, маркировку перекрестков — например, места пересечения погрузчиков и пешеходов — знаками и маркировку шкафа для хранения химикатов, чтобы люди знали о потенциальных опасностях.Если планировка рабочего места или выполняемые людьми задачи опасны, эти опасности следует уменьшить в максимально возможной степени. Вот на что ориентирована шестая S.

Некоторые люди считают безопасность результатом правильного выполнения остальных пяти S и в результате говорят, что шестая S не нужна. Они думают, что если рабочее пространство правильно организовано и убрано, а также используются полезные визуальные сигналы безопасности, отдельный шаг безопасности не нужен.

Ни один из подходов к безопасности не является правильным или неправильным.Но как бы бизнес ни хотел подходить к безопасности, следует осознавать важность внимания к безопасности.

Совет: Если неудачи и несчастные случаи все же случаются, остановитесь и подумайте, могло ли улучшение 5S предотвратить это. Могли ли изменить ситуацию меньше беспорядка, более чистые пешеходные дорожки или лучшие знаки и надписи?

Начало работы с 5S

Несмотря на то, что концепция 5S довольно проста, запуск новой программы 5S может показаться сложной задачей.Это все равно, что заниматься большой уборкой в ​​гараже или подвале дома; есть много вещей, с которыми нужно иметь дело, и начало работы, вероятно, не звучит весело.

Начните с практических шагов, таких как решение, какие отделы и отдельные лица будут задействованы, какое обучение необходимо и какие инструменты использовать для облегчения процесса. Определение этих конкретных вещей поможет начать процесс внедрения 5S.

Кто должен участвовать в 5S?

Вот краткий ответ на этот вопрос: все.Если подразделение запускает 5S, необходимо включить менеджеров и всех других сотрудников. Если кто-то останется в стороне, это может привести к путанице или беспорядкам, которые люди не хотят брать на себя.

Возможно, что одни люди будут играть в 5S большую роль, чем другие, и это нормально. Могут быть координаторы 5S, которые отвечают за установку и обслуживание маркировки 5S, отслеживание назначенных задач или знакомство с системой 5S новых сотрудников отдела. Эти люди, очевидно, будут много думать о 5S по сравнению с другими.Однако каждый должен регулярно думать о 5S. Изначально 5S может проводиться как мероприятие, но в идеале он становится частью повседневной работы для всех.

Также важно помнить, что руководители компаний должны участвовать в 5S, особенно если 5S — это усилие всей компании. Когда люди видят, что их начальство серьезно относится к 5S, участвуя в ней, они также с большей вероятностью отнесутся к этому серьезно.

5S Обучение

Любой, кто будет участвовать в мероприятиях 5S, должен пройти обучение.Это можно сделать в классе, с помощью обучающего DVD и / или посредством практических занятий. Также может быть полезна демонстрация того, как 5S может возникать на рабочей станции.

Чтобы сотрудники поняли, почему компания собирается начать использовать 5S и почему это важно, им следует дать краткую историю 5S, ее составных частей и преимуществ.

Вполне возможно, что способ реализации 5S в одной организации или даже в одном отделе будет отличаться от других, поэтому группам, впервые выполняющим 5S, может потребоваться выработать наилучший способ выполнения шагов 5S в своих помещениях.

В любом случае каждый должен пройти обучение, когда 5S является новым, а затем все новые сотрудники, которые придут на работу позже, также должны пройти обучение по 5S.

5S и визуальная связь

Ключевой частью 5S является то, что он делает пространство чище и, следовательно, легче ориентироваться. Это означает, что людям будет легче выполнять свою работу. Инструменты визуальной коммуникации, такие как ярлыки, маркировка пола, маркировка шкафов и полок, а также теневые доски, могут сделать навигацию по пространству еще проще.Кроме того, эти инструменты помогут организовать рабочее пространство. Рабочее место, использующее визуальное управление таким образом, часто называют визуальным рабочим местом .

Некоторые общие визуальные инструменты, используемые в 5S:
Лента для разметки пола
Эти ленты можно использовать для обозначения рабочих участков, отметки мест, где размещено оборудование или материалы, или выделения опасностей. Они бывают разных цветов и узоров, а также могут использоваться на полках, верстаках, шкафах и других поверхностях.
Этикетки и знаки
Эти визуальные элементы используют текст, цвета и символы для передачи информации. Они могут указывать содержимое ящиков, предупреждать об опасности или указывать людям, где хранить детали. Существует множество стилей и размеров, и некоторые предприятия даже предпочитают изготавливать их самостоятельно с помощью принтера для этикеток и вывесок.
Доски для теней и пена для ящика для инструментов
Эти визуальные эффекты полезны в рабочих областях с большим количеством инструментов. В теневых досках используются вырезы для инструментов, которые помещаются за местом, где инструмент висит на вешалке.Пена для ящика для инструментов работает аналогично, за исключением того, что она помещается в ящик для инструментов. Форма инструмента вырезана из верхнего слоя поролона, поэтому сквозь него просвечивает яркий нижний слой поролона. Оба этих метода выделяют недостающие инструменты и сообщают людям, где именно они должны быть размещены, когда они закончат их использовать.

Компании могут использовать некоторые или все эти визуальные инструменты. Все они помогают достичь часто цитируемой поговорки 5S: «Все на своем месте, и все на своих местах». Эти инструменты проясняют место вещей, поэтому беспорядок не так легко превращается в проблему.

Совет: Если вы используете разметку пола с цветовой кодировкой, ленты или другие визуальные подсказки, убедитесь, что все их понимают. При необходимости разместите таблицу цветов.

5S Внешнее производство — в здравоохранении, офисе или правительстве

5S возник в обрабатывающей промышленности Toyota и оказался полезным для производителей во многих отраслях, не только в автомобильной промышленности. В последние десятилетия 5S вышла за рамки производства в другие отрасли, такие как здравоохранение.5S также используют многие офисы, некоторые школы и другие государственные организации.

Базовые шаги 5S можно применить на любом рабочем месте. Офис может использовать 5S для организации поставок, так же как и больницы и медицинские клиники. 5S можно использовать даже на общей кухне, чтобы холодильник не переполнялся просроченными продуктами. На самом деле это просто вопрос определения того, какие рабочие пространства и рабочие процессы получат наибольшую выгоду от улучшенной организации рабочего места.

5S Пример

Посмотрите на пример ниже, чтобы увидеть 5S в действии.До 5S места загромождены и сбивают с толку. После 5S у всего есть назначенное место, которое часто отмечается лентой для разметки пола, этикетками и другими визуальными подсказками.

Когда 5S используется на рабочем месте, легче обнаружить отклонения и выявить потенциальные проблемы, прежде чем они перерастут в серьезные проблемы.

Стоимость 5S и долгосрочная экономия

Бизнес-лидеры, рассматривающие возможность использования 5S, могут задаться вопросом, стоит ли внедрение 5S дорого. Обычно это не так.Могут потребоваться предварительные вложения в такие инструменты, как лента для разметки пола и этикетки, и определенное время необходимо потратить на обучение и выполнение действий 5S, которые отнимают время сотрудников. Однако в конечном итоге 5S делает процессы более плавными и предотвращает сбои, а это обычно экономит деньги предприятиям.

.

Реализация программы 5S

Программа 5S

Любой инструмент бережливого производства, стратегия улучшения бизнеса и даже 5S потерпят неудачу, если у вас нет видения и стратегии того, куда вы ведете свой бизнес. 5S должны стать частью общей цели вашего бизнеса; это не самоцель.

Отсутствие четкого видения и стратегии будущего вашего бизнеса не позволит вам четко определить, чего вы пытаетесь достичь с помощью программы 5S.5S должны стать частью пути к этому видению, и каждый в вашей организации должен знать, что это за видение.

5S Program

Раскадровка внедрения 5S

Toyota, несомненно, является ведущим производителем автомобилей в мире, у них есть четкое видение своего будущего и они знают, чего они пытаются достичь. Это видение доводится до сведения всех сотрудников организации, и каждый знает, каков их вклад в достижение этих целей.
Если ваши сотрудники не видят, какой вклад они вносят в будущее компании и каково это будущее, им будет сложно взять на себя обязательства перед вами и знать, в каком направлении двигаться.Инициатива 5S без четких целей не будет столь же эффективной, как инициатива, в которой каждый знает общие цели компании по ее реализации.

Управленческий взнос и обучение по программе 5S

Как только у вас появится четкое представление о том, в каком направлении вы движетесь со своей компанией, вы можете заручиться поддержкой своей управленческой команды. Им потребуется обучить принципам бережливого производства, уметь определять семь отходов бережливого производства и другие отходы (муда, мури и мура), а затем пройти обучение внедрению 5S.

Ваше руководство должно понимать и применять идеи 5S самостоятельно, чтобы служить примером другим вашим сотрудникам. Было бы сложно мотивировать ваших сотрудников поддерживать порядок на рабочем месте, если каждый раз, проходя мимо стола своего менеджера, они видели груды неухоженных беспорядок.

Команда программы 5S / отбор пилотов

Было бы неразумно пытаться внедрить 5S во всей вашей организации за один раз (если у вас нет небольшой компании), лучше выбрать одну область, в которой вы сосредоточите свои усилия, и предоставьте демонстрационный образец для остальной части организации.

На мой взгляд, было бы лучше выбрать худшую область в компании, чтобы показать, чего можно достичь и какие изменения это может сделать. Если ваша компания больше, выберите несколько областей, но включите области, отличные от цехов, 5S и бережливое производство в целом применимы к вашему офису (офис Lean 5S) и зонам обслуживания, как и к производству.
Убедитесь, что куратор области, в которой будет запущена реализация вашей программы 5S, заинтригован, именно он будет руководить вашей командой в данной области.Важно, чтобы территория владела своими улучшениями и несла ответственность за их постоянное улучшение. Также выберите людей из-за пределов области, чтобы присоединиться к команде, люди из областей, которые будут следовать за пилотной областью, являются хорошей идеей, поскольку тогда у них будет некоторый опыт, когда дело доходит до внедрения 5S в своих областях. Сторонние наблюдатели также полезны, поскольку они задают много вопросов и задают вопросы, действительно ли что-то требуется и как это делается.
Руководство области должно иметь возможность продемонстрировать поддержку и позволить команде внести изменения, которые, по их мнению, они должны внести, в целом изменения, инициированные 5S, являются либо нулевыми, либо очень низкими, поэтому следует выделить небольшой бюджет для команды.Более крупные расходы должны проходить через маршруты утверждения, как и любые другие расходы.

Обучение группы внедрения 5S

Вся команда должна быть обучена видению и целям компании и получить четкое представление о том, чего компания пытается достичь с помощью них и их реализации программы 5S. Им необходимо иметь четкое представление о семи отходах бережливого производства и обзор основных принципов бережливого производства. Обладая этими знаниями, они будут готовы приступить к внедрению 5S.
Если у вас нет штатного специалиста, который бы облегчил вашу программу 5S, вам нужно будет нанять консультанта по 5S или инструктора по бережливому производству / 5S, который сделает эту работу за вас. Обучение в аудитории неэффективно для внедрения 5S, за исключением базового обзора и метода. 5S лучше всего усваивается через практические действия и внутренние учебные курсы по 5S, поэтому роль консультанта / инструктора должна заключаться в том, чтобы помогать и мотивировать команду, а также держать ее в курсе.

5S Программа видео

Внедрение 5S

Прежде всего, возьмите цифровую камеру и сделайте много снимков местности, в которой вы будете проводить 5S.

Изучите показатели вашего процесса и убедитесь, что они надежны и отражают улучшения, которые вы хотите внести. Если нет, создайте новые показатели производительности и соберите данные, чтобы создать основу для измерения улучшений производительности. Предложения включают такие вещи, как производительность в человеко-час, количество дефектов и переделок, производительность доставки и т. Д.
По моему опыту, лучший метод реализации — это провести первые три этапа 5S как один блиц, имея всю команду в этой области для устранения весь беспорядок и все убрать, а затем аккуратно расставить вещи в качестве отправной точки.
Это займет от двух до трех дней в зависимости от размера и сложности области, в которой вы внедряете 5S. В конце этого с помощью вашего фасилитатора команда должна удалить весь беспорядок, очистить территорию и организовать все компоненты, инструменты, оборудование и т. Д.
На этом этапе у них, вероятно, будет список изменений или необходимого оборудования, которое потребуется неделю или две, чтобы закончить и дать дальнейшие успехи в отношении организации и размещения вещей на территории.Поэтому на этом этапе часто стоит сделать перерыв на неделю или две, прежде чем переходить к четвертому этапу 5S. В течение этого времени команда должна встречаться каждый день, чтобы анализировать, как все работает, и какие дополнительные улучшения они могут внести.
Фасилитатор (консультант / инструктор) должен вернуться примерно через 2 недели, и команда должна начать работу над 4-м этапом 5S и приступить к стандартизации своих операций. Создавайте графики и инструкции по очистке, создавайте стандартные инструкции по эксплуатации (очень легко с сегодняшними компьютерными пакетами и цифровой камерой) и т. Д.Этим этапом часто пренебрегают во многих реализациях 5S.
В дополнение к этому группа должна создать стандартные аудиты для оценки и оценки своей области, чтобы их можно было контролировать на постоянной основе.
Следует сфотографировать улучшенную рабочую зону и разместить раскадровку 5S, чтобы показать полученные улучшения. Я также предлагаю разрешить команде сделать презентацию перед руководством и остальной частью организации, чтобы продемонстрировать свои достижения.

Обзор программы 5S

После того, как команда выполнила все вышеперечисленное, они должны обойти и сделать больше фотографий, помещая примеры до и после на доске историй 5S, которая будет размещена в области, показывая всем, какие улучшения были сделаны.
Также следует проводить сравнения с базовыми показателями, которые были начаты до 5S, после чего можно оценить степень улучшения. Должно произойти заметное повышение эффективности и качества работы.
Команда должна воспользоваться этой возможностью, чтобы сделать краткую презентацию руководству и остальной части компании относительно того, как прошел процесс и какие улучшения они внесли.

Развертывание программы 5S

Выберите следующую область (области), в которой вы будете внедрять 5S как часть своей программы 5S, и повторите описанные выше шаги для каждой области, включите опытных людей из вашей начальной области в следующую команду, чтобы убедиться, что обучение из первой реализации 5S программы выполняются.
По мере развертывания в своей организации вы можете рассмотреть идею ежемесячного или ежеквартального присуждения награды 5S для лучших областей, дайте своим сотрудникам то, к чему стремиться.

Презентация программы внедрения

5S и PDF

Реализация программы 5S — Бесплатная загрузка презентации 5S PowerPoint

Внедрение программы 5S — загрузка 5S PDF.

Шаги 5S для вашей программы внедрения 5S

5S Seiri (сортировка, очистка, классификация) — это этап, на котором вы отделяете беспорядок от инструментов, оборудования, материалов и машин, которые вам действительно нужны.

5S Seiton (Выпрямить, Упростить, Установить по порядку, Настроить) — это шаг, на котором вы начинаете размещать свои элементы эффективным и эргономичным способом для повышения эффективности, качества и безопасности.

5S Seiso (Sweep, shine, Scrub, Clean and Check) — это этап, на котором вы очищаете всю область (и держите ее в таком состоянии), чтобы вы могли видеть, когда что-то идет не так, например, утечка масла.

5S Seiketsu (Стандартизация, стабилизация, соответствие) — это этап, на котором вы разрабатываете стандартные способы работы в своих рабочих ячейках с использованием визуального управления и стандартных рабочих инструкций.

5S Shitsuke (устойчивость, самодисциплина, обычаи и практика) — это то, где вы гарантируете, что 5S станет частью культуры вашей организации.

Ресурсы 5S для реализации вашей программы 5S

Эти ресурсы помогут вам при внедрении 5S;

  • 5S Карманные руководства, книги и карточки в качестве портативного справочника.
  • 5S DVD и видео могут помочь вам показать вашим сотрудникам, как должна быть реализована хорошая программа 5S.
  • Книги по 5S и электронные книги по 5S могут дать вам подробные пошаговые инструкции по внедрению 5S.
  • 5S Расходные материалы, когда вы внедряете 5S, например, стеллажи и теневые доски.
  • 5S обучающие игры и симуляторы для демонстрации реализации 5S.
  • 5S Плакаты для напоминания сотрудникам об этапах программы 5S.

Если у вас есть какие-либо вопросы или замечания относительно реализации программы 5S или вы хотите поделиться успехом своей собственной реализации 5S, пожалуйста, используйте область ниже.

.

Преимущества внедрения процесса 5S

Внедрение процесса 5S

5S (определение 5S) является краеугольным камнем любой реализации бережливого производства, применяемой в вашей производственной среде, офисных процессах или даже в сфере услуг, но каковы преимущества внедрения процесса 5S? Без 5S у вашей компании не будет правильного фундамента для построения какой-либо философии улучшения бизнеса.

Процесс 5S

5S

Шаги 5S

Процесс 5S — это очень простой методичный командный подход к организации рабочего пространства, обеспечивающий его аккуратность, эргономичность, эффективность и возможность воспроизводить качественную продукцию. Для этого используется простой пятиэтапный процесс, каждый шаг начинается с буквы «S», отсюда и название 5S.
Процесс 5S — это не тот процесс, который может быть навязан посторонним лицом, это процесс улучшения, который проводится людьми, которые работают в самой области.Они берут на себя ответственность и владеют всеми улучшениями и изменениями, которые они внедряют.
Это постоянный процесс улучшений, а не просто разовое мероприятие, чтобы привести в порядок все перед визитом к клиенту. Если вам все еще нужно проводить очистку перед визитом, значит, вы не внедрили 5S!

Преимущества 5S

Преимущества 5S для бережливого производства значительны, предполагается, что может быть достигнуто повышение эффективности порядка от 10% до 30%, и, конечно же, по моему опыту выполнения многих программ 5S, эти уровни успеха всегда были достигнуты, даже в компаниях, которые уже заявляют, что внедрили 5S.

Причины такого повышения эффективности многочисленны и связаны с рядом преимуществ, обусловленных внедрением 5S;
Благодаря удалению всех предметов, кроме необходимых, в рабочей зоне на первом этапе 5S вы устраняете много случаев бесполезного ожидания и движения, поскольку предметы легче найти, и вам не нужно обходить ненужный беспорядок.
Второй этап 5S обеспечивает размещение предметов (компонентов, оборудования, инструментов, машин, людей) в наиболее эргономичных и, следовательно, эффективных (и безопасных) местах.Это устраняет многие из семи производственных отходов. Операторам не нужно искать что-либо, поскольку использование теневых досок и четкая визуальная идентификация гарантируют, что все будет сразу под рукой и очевидно. Эти элементы расположены как можно ближе к месту, где они необходимы, и на наиболее эргономичной высоте и правильной ориентации, чтобы минимизировать необходимость в обращении.
Третья ступень 5S гарантирует, что на рабочем месте не будет беспорядка и что любые признаки неисправности станут более очевидными, что приведет к принятию мер по предотвращению более серьезных поломок и других задержек.
Четвертый и самый важный шаг — это стандартизация, когда вы гарантируете, что существуют стандартные способы работы. Это гарантирует, что каждый использует наиболее эффективный метод работы и что существуют четкие стандарты. Это предотвращает задержки, дефекты и другие бесполезные случаи.
Правильные инструменты в нужном месте, правильные методы и стандарты, а также мотивированная рабочая сила означает, что у вас будет гораздо более эффективная и менее расточительная рабочая среда. Аспекты визуального управления гарантируют, что любой может увидеть, есть ли проблемы, такие как пропавшие вещи, неправильное расположение и т. Д.
Пятый этап, сустейн, гарантирует, что это продолжается на постоянной основе и что ответственность остается за каждым; это гарантирует, что нет сбоев, и вы продолжите ставить под сомнение то, что делаете, и вносить улучшения за счет постоянного участия ваших сотрудников.
В дополнение к этим преимуществам у вас будет визуально более приятная среда, которая послужит важным маркетинговым инструментом, с помощью которого вы сможете продавать свою компанию.

Проблемы становятся очевидными

Одним из самых больших преимуществ 5S является то, что проблемы в ваших процессах становятся очевидными.Компоненты, которые начинают складываться в областях, в которых они не должны находиться, или пустые стойки и другие визуальные аспекты вашей реализации 5S, быстро показывают вам, где именно возникают проблемы. Тогда задача состоит в том, чтобы что-то с этим сделать!

Примеры преимуществ 5S

5S удалит беспорядок

5S Seiton

Организованное рабочее пространство 5S Seiton

5S Standardize

Организованное рабочее место 5S

5S Sustain

Связь 5S

Как реализовать преимущества 5S

5S следует внедрить в примерную область для начала, построить «остров или превосходство», чтобы заручиться поддержкой и доверием людей, а также показать, чего можно достичь.

Вам понадобится «эксперт», чтобы провести программу 5S с обучением 5S, либо штатный эксперт с опытом внедрения методов бережливого производства, таких как 5S, либо вам потребуется привлечь консультанта по бережливому производству / 5S или инструктора по бережливому производству / 5S. 5S — это не то, что вы изучаете в классе, хотя всем участникам должен быть дан обзор того, как это работает, плюс объяснение семи потерь и некоторых конкретных целей компании, большая часть «обучения» должна быть на рабочее место, на котором фактически осуществляется процесс 5S.Внутреннее обучение 5S — лучший путь вперед, но не забудьте убедиться, что у вас есть все необходимые учебные материалы по 5S.

Пять шагов 5S для получения преимуществ

Пять шагов 5S:

  • 5S Seiri (сортировка, очистка, классификация) для удаления всего беспорядка на рабочем месте
  • 5S Seiton (выпрямить, упростить, упорядочить, настроить) для эффективной и эргономичной организации всех инструментов, материалов и оборудования.
  • 5S Seiso (подметание, блеск, скраб, очистка и проверка) для очистки всей поверхности от грязи.
  • 5S Seiketsu (стандартизация, стабилизация, соответствие) для обеспечения стандартных способов работы на первых трех этапах.
  • 5S Shitsuke (устойчивость, самодисциплина, обычаи и практика), чтобы гарантировать, что принципы 5S являются частью корпоративной культуры.

5S Преимущества PowerPoint Presentation

Преимущества 5S — Бесплатная презентация 5S PPT для загрузки.

Преимущества

5S Скачать PDF

Преимущества 5S — Бесплатная загрузка 5S PDF

Полный набор обучающих презентаций 5S;

Чтобы получить полный набор презентаций по 5S и PDF-файлы по 5S, перейдите по этой ссылке; Обучение 5S PDF

Видео о преимуществах 5S

Ресурсы 5S

Если вы хотите осознать преимущества внедрения 5S в своей организации, вам может помочь следующее:

  • Карманные справочники 5S, которые представляют собой небольшие удобные справочные материалы для получения информации по бережливому производству и 5S.
  • DVD-диски или видео

  • 5S могут быть очень полезны для демонстрации того, как следует делать 5S.
  • книг 5S или электронных книг 5S для загрузки; многие из них также доступны для различных отраслей.
  • 5S Расходные материалы для вашей реализации, например лента для разметки пола и стеллажи.
  • 5S обучающие игры и симуляторы, которые можно использовать, чтобы быстро показать преимущества 5S.
  • 5S Плакаты, демонстрирующие различные этапы и преимущества процесса 5S.

Если у вас есть какие-либо вопросы или вы хотите добавить какие-либо преимущества от внедрения процесса 5S, не стесняйтесь использовать раздел ниже, чтобы оставить свои идеи или вопросы.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *